廚柜門板車間的精益生產(chǎn)管理及其解決方案

1、精選優(yōu)質(zhì)文檔-傾情為你奉上作為一個以小批量個性化定制為主的廚柜行業(yè)，每個客戶要求的產(chǎn)品不盡相同(可能在功能、型號、組成、工藝的一個或幾個方面有差異)，當(dāng)客戶定單數(shù)量很多的時候，往往給生產(chǎn)部門、供應(yīng)部門造成很大壓力，不僅計劃的制訂和執(zhí)行非常困難，且外協(xié)加工件常常因協(xié)調(diào)困難而造成交付期延遲，交付效率下降。而控制差異化訂單的數(shù)量，則會造成人員設(shè)備的浪費，難以維持合理的利潤。因此，企業(yè)需要提高生產(chǎn)能效，保證大規(guī)模地個性化產(chǎn)品生產(chǎn)，以滿足盈利和發(fā)展的需要。一、廚柜生產(chǎn)企業(yè)的現(xiàn)狀由于住宅廚房受到建筑結(jié)構(gòu)的制約和不同客戶個性化需求的影響，廚柜生產(chǎn)長期處于小批量個性化定制生產(chǎn)的階段。與此同時，對于生產(chǎn)企業(yè)而言

2、，為了提高效率，他們更希望看到生產(chǎn)過程中出現(xiàn)批量化、標(biāo)準(zhǔn)化的生產(chǎn)操作。在如今彰顯個性的年代，越是客戶個性化需求的產(chǎn)品越值錢，但越是個性化產(chǎn)品越難以高效率、大規(guī)模地進行生產(chǎn)。為克服這一矛盾，不少大中型廚柜生產(chǎn)企業(yè)引入了“標(biāo)準(zhǔn)柜”的設(shè)計生產(chǎn)理念。因柜門的材料種類各異、門板造型豐富多樣，“標(biāo)準(zhǔn)柜”的柜門加工與柜體加工相比要復(fù)雜。要研究產(chǎn)能的提高，我們首先從門板車間的產(chǎn)能開始。廚柜生產(chǎn)一般包括柜門、柜身、輔料、組裝四大部分，其門板車間生產(chǎn)往往按照圖1所示生產(chǎn)工藝流程進行。 二、門板車間生產(chǎn)周期過長的原因2.1 生產(chǎn)周期過長的宏觀原因一些大中型廚柜生產(chǎn)企業(yè)所面臨個性化大規(guī)模生產(chǎn)的瓶頸，其中以門板車間零售

3、產(chǎn)品生產(chǎn)線的問題最為突出。推行“標(biāo)準(zhǔn)柜”的設(shè)計生產(chǎn)理念，雖然很大程度上能緩解設(shè)計和生產(chǎn)壓力，但廚柜的門板生產(chǎn)卻因客戶的個性化需求更加突出，出現(xiàn)了諸多困難。不同款式廚柜的差異集中反映在門板顏色、門板材料、門板工藝等的個性化之中，這就使門板車間面臨很大的壓力，加上企業(yè)生產(chǎn)模式和人機配置等客觀問題(如表1所示)，往往造成生產(chǎn)周期長、生產(chǎn)力低下，從而造成交付的延遲。 以某廚柜生產(chǎn)企業(yè)為例，一套柜門的生產(chǎn)物流會按照“原料區(qū)(熱壓)開料中轉(zhuǎn)區(qū)短切中轉(zhuǎn)區(qū)封邊清潔拉槽銑形中轉(zhuǎn)區(qū)排孔質(zhì)檢交接中轉(zhuǎn)區(qū)”這一順序進行(見圖2)。結(jié)合門板車間關(guān)鍵工序平均標(biāo)套生產(chǎn)時間分析圖可知(見圖3)，在這一生產(chǎn)布局中車間布局不合理，

4、物流時間長、人員設(shè)備配置不合理;封邊和排孔工序均有較長的耗時，是整個門板車間生產(chǎn)的瓶頸。此外，由圖1可知原料質(zhì)量和生產(chǎn)質(zhì)量的問題將導(dǎo)致返工而大大延長生產(chǎn)時間;由表1可知設(shè)備和人員優(yōu)勢沒有得到充分發(fā)揮。 2.2 生產(chǎn)周期過長的微觀原因日本豐田公司藤尾長先生認為“除對生產(chǎn)不可缺少的最小數(shù)量的設(shè)備、原材料、零部件和人工(工作時間)外的任何東西”的產(chǎn)生都屬于浪費。企業(yè)中普遍存在的八大浪費涉及：過量生產(chǎn)、等待時間、運輸、庫存、過程(工序)、動作、產(chǎn)品缺陷以及忽視員工創(chuàng)造力。根據(jù)精益生產(chǎn)的要求，當(dāng)前廚柜門板車間存在以下四個方面的問題。(1)現(xiàn)有車間布局下，產(chǎn)品運輸依靠托盤為載體，由叉車從上工序向下工序或中

5、轉(zhuǎn)區(qū)運送。托盤的運用使得產(chǎn)品的運送方便快捷和明確，但運送過程是要時間的，而且還存在周轉(zhuǎn)托盤和搬運托盤自身所浪費的時間，還有就是尋找叉車的時間。產(chǎn)品在搬運過程中也帶來了板面劃傷等質(zhì)量問題。(2)在開料、封邊和排孔工序，一般是主機手按照尺寸要求，通過計算完成操作的。這樣主機手的技能水平、職業(yè)素養(yǎng)和疲勞程度使得產(chǎn)品加工時間和質(zhì)量存在不確定因素。生產(chǎn)周期不是以設(shè)備的產(chǎn)能為依據(jù)，而是應(yīng)為個人原因控制，計算尺寸和考慮布局的時間占據(jù)了作業(yè)的大部分時間。(3)車間以傳統(tǒng)的生產(chǎn)模式推動式生產(chǎn)，封邊和排孔工序是生產(chǎn)瓶頸，瓶頸工序前的工序產(chǎn)品積壓，瓶頸工序后的人員作業(yè)效率不高，會導(dǎo)致人機資源的浪費。為了按時交付訂單

6、和緩解瓶頸工序的作業(yè)時間差，設(shè)立很多中轉(zhuǎn)區(qū)，而中轉(zhuǎn)區(qū)的產(chǎn)品放置是導(dǎo)致生產(chǎn)周期長的重要原因。(4)原材料表面雜質(zhì)等原材料質(zhì)量的不穩(wěn)定因素，加上產(chǎn)品加工過程中因為計算錯誤等導(dǎo)致的質(zhì)量問題造成的返工，不僅打亂原有的生產(chǎn)節(jié)奏而且浪費了很多不必要的作業(yè)時間，而最后的質(zhì)量檢驗時間也不是必須的。三、生產(chǎn)周期過長的解決方案探討3.1改托盤載體物流為流水線作業(yè)改善車間布局和人員設(shè)備的配置，上道工序完成后產(chǎn)品通過流水線流向下道工序，免去了產(chǎn)品搬運時間和托盤周轉(zhuǎn)時間及尋找叉車的時間，縮短生產(chǎn)周期。流水線的長度就是中轉(zhuǎn)區(qū)，當(dāng)達到一定數(shù)量時，前工序停止生產(chǎn)。車間布局改善如下： 3.2改善條形碼的運用在生產(chǎn)計劃部門下發(fā)生

7、產(chǎn)計劃的同時下發(fā)條形碼，在各工序掃描條碼，通過軟件(或計劃編制部門提前輸入)直接顯示需要加工的部件數(shù)量和尺寸，避免因為主機手計算失誤導(dǎo)致的質(zhì)量問題，也免去了計算和排版的時間和返工的時間，從而縮短生產(chǎn)周期。另外，條碼還可以控制生產(chǎn)計劃和了解產(chǎn)品生產(chǎn)情況。具體設(shè)置如下：(1)開料短切工序拿到計劃，掃描條碼，自動顯示需要原料的數(shù)量種類，自動排版，顯示需要的尺寸并以圖紙形式顯示，主機手根據(jù)顯示操作。在完成的產(chǎn)品上貼上標(biāo)識，標(biāo)明是哪個柜子的哪塊門板(非條碼)，完成所有操作后掃描條碼，產(chǎn)品流入流水線。(2)封邊工序接收后掃描條碼，顯示所需封邊帶的種類和設(shè)備參數(shù)，主機手根據(jù)顯示操作。完成所有操作后掃描條碼，

8、產(chǎn)品流入流水線。(3)清潔工序在完成清潔后，在門板上貼上對應(yīng)的條碼，掃描條碼并按順序把門板以柜為單位流向流水線。(4)拉槽和銑形工序接收后掃描計劃上的條碼，顯示要加工的門板，銑形可以直接導(dǎo)入CAD圖紙，自動加工。完成所有操作后掃描條碼，產(chǎn)品流入流水線。(5)排孔工序接收后掃描計劃上的條碼，顯示要加工的門板及具體的設(shè)備，并以圖紙形式顯示加工尺寸和布局完成所有操作后掃描條碼，產(chǎn)品流入流水線。(6)質(zhì)檢和交接工序直接掃描門板上的條碼入庫，質(zhì)量問題直接記錄。(7)全程可以根據(jù)條碼顯示的工序了解生產(chǎn)情況、原料庫存、質(zhì)量問題。自動統(tǒng)計各工序產(chǎn)能，合理安排計劃。3.3引入準(zhǔn)時化生產(chǎn)(JIT)JIT主要通過兩

9、種手段：生產(chǎn)同步化和生產(chǎn)均衡化。這其中生產(chǎn)同步化是保證生產(chǎn)各個工序和部門間的速率協(xié)調(diào)，以保證減小在制品庫存。而生產(chǎn)均衡化主要是指生產(chǎn)制造與需要相適應(yīng)，以避免出現(xiàn)生產(chǎn)過早或者過多而產(chǎn)生浪費。在傳統(tǒng)的“推動式”作業(yè)計劃模式下，接到客戶的訂單后就開始估算工時，然后按工藝流程的順序安排生產(chǎn)周期和生產(chǎn)提前期，順次確定各生產(chǎn)環(huán)節(jié)的完工、交接的時間。在批量大，品種較少，生產(chǎn)周期較寬裕的產(chǎn)品結(jié)構(gòu)模式下，運用“推動式生產(chǎn)”的生產(chǎn)作業(yè)計劃較為簡便，且易于操作。但在多品種、短周期，不同的產(chǎn)品，不同的工藝互相交叉，互相混合的情況下，這種作業(yè)計劃管理方式的局限性就凸現(xiàn)出來。這是因為在多品種、多工序、多環(huán)節(jié)的生產(chǎn)過程組織

10、形式下，用傳統(tǒng)的方法很難制訂出一個嚴(yán)密、準(zhǔn)確的生產(chǎn)作業(yè)計劃，因此不得不靠中轉(zhuǎn)區(qū)來調(diào)節(jié)生產(chǎn)并延長生產(chǎn)提前期，以加大安全系數(shù)，以確保生產(chǎn)計劃的平穩(wěn)運行。殊不知這樣一來，反而由于破壞了企業(yè)生產(chǎn)過程組織中最基本的要求連續(xù)性、比例性和均衡性，各生產(chǎn)環(huán)節(jié)的節(jié)奏得不到有效的保證，極易造成產(chǎn)品配套上的混亂，而大量占用生產(chǎn)力加劇了生產(chǎn)能力與負荷不平衡的矛盾，還增加了管理的邊際成本和復(fù)雜性。采用拉動式、準(zhǔn)時化生產(chǎn)以最終用戶的需求為生產(chǎn)起點，強調(diào)物流平衡，追求零庫存。在整個制造過程中，均以需求帶動生產(chǎn)，每一工序僅為滿足后一工序的需要而生產(chǎn)。計劃下達到最后的工序，通過下道工序向上傳遞需求的信息。生產(chǎn)中的節(jié)拍可由人工干

11、預(yù)、控制，但重在保證生產(chǎn)中的韌流平衡(對于每一道工序來說，即為保證對后退工序供應(yīng)的準(zhǔn)時化)。通過流水線物流和完善的條碼管理，計劃下達到最后的工序，掃描條碼自動在前面工序顯示生產(chǎn)需求，通過流水線滯留產(chǎn)品和條碼統(tǒng)計控制生產(chǎn)。準(zhǔn)時化生產(chǎn)強調(diào)各個工序間的速率協(xié)調(diào)，從而不斷暴露生產(chǎn)中人員設(shè)備配置等基本環(huán)節(jié)的矛盾并加以改進。在適當(dāng)?shù)脑O(shè)備配置下彈性配置訓(xùn)練有素、具備多種技能的作業(yè)人員。達到資源合理利用，使投入產(chǎn)出最大化。3.4全面的質(zhì)量管理體系和員工培訓(xùn)與潛能激發(fā)傳統(tǒng)作業(yè)方式應(yīng)為有中轉(zhuǎn)區(qū)而容錯性強，必須設(shè)置質(zhì)檢。而準(zhǔn)時化生產(chǎn)強調(diào)質(zhì)量是生產(chǎn)出來而非檢驗出來的，由生產(chǎn)中的質(zhì)量管理來保證最終質(zhì)量。生產(chǎn)過程中對質(zhì)量的檢驗與控制在每一道工序都進行。重在培養(yǎng)每位員工的質(zhì)量意識，在每一道工序進行時注意質(zhì)量的檢測與控制，保證及時發(fā)現(xiàn)質(zhì)量問題。必要和及時地進行員工技能和素質(zhì)培訓(xùn)，及時溝通了解員工真實感受，將員工視為企業(yè)團體