煉鋼一廠轉(zhuǎn)爐工藝技術操作規(guī)程

1、轉(zhuǎn)爐工藝環(huán)節(jié)作業(yè)標準 第一部分 轉(zhuǎn)爐工藝環(huán)節(jié)作業(yè)標準1.裝入量控制標準1.1 各爐鐵水、廢鋼量參考表和裝入量規(guī)定（分階段定量裝入）爐齡裝入量(t)爐座 1-5 6 200 200 鐵 水 鐵 水廢 鋼鐵 水 廢 鋼 1#-2#4543±17±146±18±1 3#-4#38±134±0.55±0.536±0.55±0.51.1.1 廢鋼量根據(jù)鐵水溫度、成分、廢鋼種類適當調(diào)整，確保過程和終點溫度穩(wěn)定。1.1.2 在大補爐后、爐底上漲等情況下，適當降低1-2t裝入量并調(diào)整廢鋼量。1.2 兌鐵、加廢鋼的數(shù)量必須

2、準確記錄。小數(shù)點后保留1位。1.3廢鋼潮濕或輕型廢鋼量大必須先加廢鋼。2.渣料加入作業(yè)標準2.1 造渣方法的選擇：造渣方法定義采用條件注意事項單渣法在吹煉過程中只造一次渣，中途不倒渣，不扒渣，直到出鋼1、 鐵水含Si大于0.65%、小于0.80%2、 鐵水含S小于0.05%單渣留渣法將上一爐出鋼后的高堿度爐渣全部留給下一爐使用，中途不倒渣。鐵水含Si小于0.65%氧化性較強的爐渣留渣時，必須在兌鐵水前首先加石灰稠化爐渣，防止兌鐵水時產(chǎn)生噴濺。雙渣留渣法將上一爐出鋼后爐內(nèi)的高堿度、高溫度并含有一定數(shù)量 (FeO)終渣留下一部分或全部給下一爐使用，吹煉中途倒渣后造新渣鐵水含Si大于0.80%雙渣法

3、操作的關鍵是倒渣時間，應選擇在渣中含磷量最高，含鐵量最低的時刻，能達到脫磷效率最高，鐵的損失最小的效果；2.2 渣料量以及加入方式和加入時間的確定：2.2.1 渣料量的確定：在保證終渣R2.6-2.8的基礎上，根椐鐵水和生鐵含Si、P、S及其裝入數(shù)量、冶煉鋼種以及上爐溫度、終點渣情況、物料質(zhì)量等條件確定渣料加入種類和數(shù)量。鐵水成分%白灰Kg白云石Kg鎂球Kg0.60452050.70602050.80652052.2.2 渣料加入方式：所有物料基本上可分2-3批加入。特別是冷卻劑、化渣劑在冶煉中期加入時，更要采取小批量多批次的方法。2.2.3 每批渣料加入時間以及加入數(shù)量：2.2.3.1正常情

4、況下，第一批料在降槍開吹的同時，加入白灰總量的12- 23（雙渣時加入總量的13）；鎂球、白云石的全部或12（雙渣時在二批料加入）；冷卻劑量大時加入總量的12，冷卻劑量小時在二批料分批加入。第二批料在Si、Mn反應基本完成，C火焰初起，頭批料基本化透時加入剩余的各種物料。剩余白云石、鎂球一次加入；冷卻劑、化渣劑、根據(jù)化渣和溫度情況分批加入，以小批量、多批次為原則，并要求所有物料在終點前3分鐘加完。2.2.3.2 當鐵水溫度特別低（小于1150）時，要在降槍開吹30-60秒后再開始加料。加入方式同正常情況。3.氧槍操作作業(yè)標準3.1 接班后仔細觀察相關儀表、確認各種聯(lián)鎖是否正常。前三爐內(nèi)必須組織

5、測有效高度和量液面，并記錄。3.2 使用氧壓和氧氣流量的控制要求：3.2.1總管氧壓應在1.0-1.2Mp，使用氧壓應控制在0.8-0.9Mp,以確保充分發(fā)揮氧槍的設計能力。3.2.2氧氣流量1-2#爐按10000-12000m3h；3#爐按8500-9500m3h；4#爐按9500-11000m3h。3.3 槍位控制：3.3.1正常槍位的控制基準 爐座 槍位開吹槍位最高槍位拉碳槍位1#-2# 1000mm 1500mm 900mm 3#-4# 800mm 1300mm 600mm 過程槍位控制原則吹煉時期原則特點要求操作前期早化渣、化好渣、以利于最大限度的脫除S、P。Si、Mn迅速氧化、渣中

6、SiO2的濃度大，熔池溫度不高石灰盡快地化好適當加入氧化鐵皮球，采用較高槍位中期繼續(xù)化好渣、化透渣、快速脫C、不噴濺、熔池均強烈脫C避免“返干適當提槍，使渣中（FeO）在10%-15%，均勻升溫后期進一步調(diào)整好爐渣的氧化性和流動性，繼續(xù)脫除S、P，均勻熔池的溫度和成分，降低終渣的 （FeO）含量。保證溫度和成分均勻化渣不良時應先適當提槍化渣，在接近終點時，再適當降槍，加強攪拌，降低（FeO3.3.2 開新爐時的開吹槍位應比基準槍位提高100mm，以便加強化渣和對爐襯的燒結(jié)。 3.3.3 冶煉回爐鋼時開吹槍位和過程槍位要比正?；鶞蕵屛唤档?0100mm。 3.3.4 冶煉中碳和高碳鋼、復吹工藝正

7、常使用時，拉碳槍位應提高50100mm。 3.3.5 冶煉低碳時拉碳槍位應降低50100mm。 3.3.6 當氧氣使用壓力低于設計氧壓1015時，各期操作槍位必須降低50100mm。當氧氣使用壓力低于設計氧壓15以上時，停止冶煉。 3.3.7 拉碳降槍時間必須大于30s，最好大于1min。低氧壓拉碳時，降槍時間必須大于1min，最好大于1.5min。 3.4 氧槍操作嚴禁吊吹，降槍時要緩慢，幅度應控制在100200mm。特別是拉碳降槍時，每次動作應控制在50100mm。 3.5 氧槍粘鋼時嚴禁擼槍。當氧槍粘鋼不能涮掉且粘槍位置接近爐口時要及時更換。 3.6 吹煉過程中發(fā)現(xiàn)氧槍大量漏水，要及時關

8、閉氧氣和氧槍水提起氧槍，嚴禁搖爐。4.溫度控制作業(yè)標準4.1 溫度控制的基本原則：前期升溫迅速，中期升溫平穩(wěn)，后期按鋼種要求溫度調(diào)整。4.2 過程溫度的判斷和調(diào)整4.2.1吹煉前期：主要根據(jù)碳火焰上來的早晚判斷溫度的高低，在2.5-3min碳火焰上來溫度屬于正常。前期溫度低，可適當降低槍位50-100mm吹煉提溫；反之，溫度高，可提前加入二批料加以控制。此期溫度易偏低。4.2.2 吹煉中期：主要根據(jù)爐口火焰特征、氧槍進出水溫差（與氧槍設計有關，一般應保持在8-10）、返干情況判斷溫度。此期溫度易偏高。溫度高，向爐內(nèi)追加冷卻劑進行調(diào)整，但每次加入量應控制在50-100kg。溫度低時，可適當降槍1

9、00-200mm提溫。4.2.3吹煉末期（重點）：主要依據(jù)爐口火焰、取勺樣、看爐膛情況和測溫槍測溫進行綜合判斷。4.2.3.1 當終點溫度低于要求20以內(nèi)，碳高于鋼種要求上限時，可直接補吹提溫出鋼；溫度低超出20以上，且碳低于鋼種要求中下限時，應加硅鐵提溫。硅鐵升溫0.14kg噸鋼。但要注意回磷情況和降碳的升溫。一般含C 0.20%左右時，每降0.01%的C出鋼溫度可升高1.5-24.2.3.2當終點溫度高于鋼種要求10以內(nèi)，碳符合鋼種要求的中下限時，可直接出鋼，到吹氬站用干凈冷鋼調(diào)溫或延長吹氬時間和鎮(zhèn)靜時間進行調(diào)整；當溫度高于要求10以上，且C在鋼種要求上限時，要適當加入生白云石及白云石后（

10、此時加入的物料必須干燥）降槍點吹降溫，并測溫取樣合適后出鋼，嚴禁使用鐵皮球及礦石降溫。 4.3 各種冷卻劑的冷卻效應換算值（以廢鋼冷卻效應為1）廢鋼 礦石鐵皮白灰白云石生鐵生白云石1.03.03.351.01.050.6-0.73.04.4鋼種終點爐內(nèi)、氬前、氬后溫度控制標準按工藝卡要求執(zhí)行4.4.1采用涼包或有包底、包壁結(jié)冷鋼，可比要求溫度適當提高10-20。有包底的包或非復產(chǎn)時的涼包禁止開新機使用。4.4.2 開新爐前10爐以內(nèi)的溫度，要比正常爐爐內(nèi)溫度控制提高10-20。4.5 溫度控制參考值4.5.1 鋼水在爐內(nèi)鎮(zhèn)靜溫降為2-3min。4.5.2 吹氬過程溫降為20左右。4.5.3 正

11、常情況下，出鋼溫度損失為30-50 4.5.4 鋼水在鋼包內(nèi)鎮(zhèn)靜溫降為0.8-1.5min,小鋼包取上限。4.5.5 各種不同因素的變化對終點溫度的影響：項目鐵水SiT廢鋼鐵水量Fe-Si包內(nèi)合金化變化量±0.01%±10±6kg±1t1kgt±7kgt影響溫度±1.8±810±136 105.測溫作業(yè)標準5.1 檢查測溫系統(tǒng)，線無破損、槍頭緊固、儀表顯示環(huán)境溫度。5.2 偶頭頭部無凹陷、紙管完好。按到槍上與槍頭緊密結(jié)合，儀表回零，指示燈顯示綠色。5.3 不能用槍頭頂硬物。測溫時身體不能正對爐口。5.4 測溫時槍與

12、鋼液面呈30度角，保證插入鋼水30cm以上。5.5鋼包測溫時，測溫槍與水平夾角呈45°-60°插入，插入深度在20-40cm之間。槍頭與包壁和翻騰鋼液處距離大于20cm以上。5.6 槍插入鋼水測溫時間不能超過15秒。溫度顯示后快速把槍拔出。5.7 測溫完畢，立即換好偶頭，準備下次測溫。6.取樣作業(yè)標準6.1取樣前檢查樣勺應干燥潔凈。取樣時身體不能正對爐口，并且 應先將樣勺在爐渣中翻轉(zhuǎn)兩次均勻掛渣，然后將樣勺倒扣與鋼液面呈30°角插入鋼液約30cm后翻正，再平穩(wěn)的端出樣勺。6.2 取出的樣應達到：樣勺滿而不裸露鋼水，表面有渣層均勻覆蓋，勺中鋼水應不少容積的23。6.

13、3 樣子取出后，選擇干燥地面平穩(wěn)放好。待煉鋼工快速撥去渣子看完鋼樣后，迅速端起樣勺40-50cm高，把鋼水均勻細流倒入樣模或另一人用潔凈鐵锨與地面約呈45°角快速配合片取氧化樣。6.4 待鋼液凝固后，把樣勺殘鋼磕出備用。7.出鋼作業(yè)標準7.1 實行前后擋渣出鋼。出鋼前加擋渣塞擋前期渣，出鋼末期加擋渣球防止下渣。7.2 出鋼前要確認合金加料管通暢、旋轉(zhuǎn)靈活。加合金時，合金加料管要對準鋼流。7.3 出鋼時，一人搖爐操作一人指揮。見出鋼口圓流出鋼時再停止搖爐或緩慢搖爐，避免從出鋼口大量下渣和從爐口下渣。7.4 合金加入時間控制：出鋼到13時開始加入合金至出鋼到34時加完。7.5 擋渣球加入

14、時間：根據(jù)出鋼口的大小決定。較大時，出鋼到12加入。較小時，出鋼到35加入。擋渣球應加到出鋼口上方。7.6 出鋼后期，要認真觀察鋼流情況，既要保證鋼水出凈，又要避免后期大量下渣。鋼包內(nèi)渣層厚度應控制在50-80mm以內(nèi)。7.7 出鋼不能過滿，鋼包液面與包沿距離不小于300mm。7.8 出鋼時間控制：50t轉(zhuǎn)爐不得小于2.5 min；40t轉(zhuǎn)爐不得小于2min；7.9 出鋼口維護以鋼水圓流為標準，否則進行維護或更換。8.脫氧合金化作業(yè)標準8.1 脫氧方法采取鋼包沉淀脫氧，爐后喂線微調(diào)。8.2脫氧后鋼水氧活度應控制在4060ppm范圍之內(nèi)。（特殊鋼種按工藝卡執(zhí)行）8.3 脫氧劑加入原則：脫氧用的先

15、加，合金化用的后加；不易氧化的早加，易氧化的貴重合金后加。8.3.1 對于普通建筑用鋼，可按先強后弱或強-弱-強的順序加入，但必須充分吹氬。能保證合金吸收率的穩(wěn)定。8.3.2 鋼種純凈度要求較高或冷軋用料，應按先弱后強的順序加入。確保夾雜物的上浮。8.3.3 合金化應本著“死配活加”的原則。根據(jù)裝入量準確計量合金數(shù)量，但必須根據(jù)出鋼量和終點C、溫度、出鋼口、脫氧情況等因素進行調(diào)整。合金加入量計算公式：合金加入量=鋼種規(guī)格中限%-終點殘余成分%/鐵合金中合金元素含量%×合金元素吸收率%×10008.4 合金化要求： 鋼種成分按照工藝卡要求執(zhí)行8.5 加入時間：對準鋼流出鋼13

16、時開始加入到34時加完。8.6 各種合金的吸收率 元素吸收率C%SiMnTiVCrPNb0.0865-7570-8045-6080-9090-95與Si的80-900.08-0.1570-8075-8555-7085-9590-95吸收率-0.1675-8580-90-90-9590-95相同-9.吹氬作業(yè)標準9.1 吹氬必須采用底吹方式，當?shù)状挡煌笗r，可采用氬棒頂吹，但氬棒必須干燥。9.2 吹氬開氣時，要緩慢開啟閥門，調(diào)整吹氬強度。用氬棒時必須先開氣再降棒。9.3吹氬強度控制：吹氬前期1分鐘采用大氬氣量，之后采用軟吹，鋼面微微波動即可。9.4 吹氬時間控制：50t包必須大于8min 40t包

17、必須大于6min品種鋼按工藝卡要求執(zhí)行。9. 5 后吹20s以上或后吹二次以上的鋼水，吹氬時間延長2min。9.5 采用頂吹方式時，如氬棒中部漏氣或直徑小于新棒12或長度不足棒長35時，必須更換。9.6 采用頂吹方式時，氬棒必須降至最低點或距離包底300400mm處調(diào)整吹氬強度至要求控制范圍。10.冶煉回爐鋼作業(yè)標準10.1 發(fā)生回爐鋼必須清楚回爐原因、鋼種、數(shù)量，禁止折包或隱瞞不報。10.2 處理回爐鋼時，裝入量必須準確，嚴禁超裝。10.3 滿包鋼需要回爐處理時，必須分二次回爐，每次回爐鋼量不能超過裝入量的一半。10.4 處理低溫回爐鋼必須在20min以內(nèi)完成，以防溫度損失嚴重造成鋼包不能使

18、用。10.5 大約3t回爐鋼相當于1t廢鋼的冷卻效應。10.6 當回爐鋼量大，溫度不足時，可采用加入Fe-Si提溫。禁止干吹。10.7 回爐鋼的冶煉：10.7.1按補充的鐵水的成分和數(shù)量配加渣料。回爐鋼量大時，渣料可一次加入。終渣R按2.8-3.0控制。10.7.2槍位控制要比正常冶煉時降低50-100mm，保證熔池攪拌均勻，但要防止燒槍和金屬噴濺。10.8 冶煉回爐鋼注意終點脫氧和合金化。鋼水氧化性比較強，不能造成翻包。合金吸收率比正常時偏低5%左右。同時注意考慮鋼中余Mn。余Mn可按30-40%考慮。10.9 冶煉的回爐鋼水禁止開新機使用。11.冶煉高S鐵水的作業(yè)標準 11.1 高S（0.

19、050%）鐵水不能冶煉品種鋼。同時，加強生產(chǎn)組織協(xié)調(diào)，保證爐機匹配。11.2 當在冶煉終點發(fā)現(xiàn)S高時，必須及時采取措施處理，倒掉一部分終渣，從造新渣。當氧化樣低于工藝卡內(nèi)控要求時，方可出鋼。11.3 當鐵水S高，按正常冶煉不能滿足鋼種需要時，必須采用雙渣操作。渣料白灰最多可加入120/t。同時，可加入Mn-Si幫助去S。11.3.1裝入量按正常裝入量的95%裝入，降低廢鋼比到10%。廢鋼采用優(yōu)質(zhì)廢鋼。當鐵水S0.070%時，采用全鐵水煉鋼。11.3.2 冶煉過程要全程化渣，可按3-4kg/t鋼加入螢石，保證渣子良好的流動性，創(chuàng)造脫S的條件。 11.3.3過程溫度控制要高些。終點溫度按鋼種上限控

20、制出鋼。11.3.4終渣R按3.5-4.0左右控制 。合金化時，Mn按中上限配加。11.4高S鐵水冶煉的鋼水必保吹氬時間5min,喂Ca-Si線1mt，并在吹氬站調(diào)整好溫度。11.5在吹氬站用定氧槍定氧，控制鋼水的氧活度在40-60ppm范圍以內(nèi)。 12.氧槍漏水更換及倒氧槍作業(yè)標準12.1氧槍漏水成線時，必須及時倒槍更換。12.2倒氧槍時，電鉗工到現(xiàn)場監(jiān)護操作工操作。并確認每步操作正確。12.3首先確保氧槍能提出氮封口，并提到最高點。同時，把高壓水、氧氣、氮氣轉(zhuǎn)換到備用氧槍。12.4提到最高點后，拔橫移小車出固定銷，開動橫移小車，把備用氧槍與滑道對正，插好橫移小車的固定銷，降槍。12.5降槍

21、時，氮封口處有專人扶槍并指揮。氧槍降到氮封口以內(nèi)后，確認煙道內(nèi)無粘鋼頂卡，氧槍鋼絲繩卷曲規(guī)范、無壓繩、亂繩，高壓水、氧氣、氮氣正常后轉(zhuǎn)入正常操作。13.轉(zhuǎn)爐維護標準13.11、主任要每天觀察爐況，及時調(diào)整操作。煉鋼工、渣料工、一助手要爐爐觀察爐況及終渣情況，做到看好渣、調(diào)好渣、濺好渣。13.2濺渣終渣成份：堿度控制在2.6-2.8，若爐況不佳可適當提高。渣中氧化鎂含量為812，氧化鐵含量控制在FeO15%，后吹鋼水的爐渣FeO偏高可提高MgO到11%-13%，以提高爐渣耐火度。13.3濺渣渣量：根據(jù)鐵水Si及加入的渣料多少，控制留渣量，加入的渣料不多時，在倒爐測溫取樣時，盡量少倒渣；加入的渣料

22、較多時，在倒爐測溫取樣時可多倒些渣，以利于濺渣。13.4濺渣時間：一般控制在2-3分鐘左右，一次倒爐的爐渣粘度合適，留渣量合適，一般在2分鐘即可濺好，后吹的爐渣 ，氧化性強，在濺渣時需加100-200公斤鎂球先調(diào)渣，待加入的鎂球熔化后，渣子變粘，再進行正常濺渣，時間控制在3分鐘左右。條件允許可適當延長。13.5濺渣槍位：出完鋼，搖正爐體，先高槍位放氮氣10-20秒，初步將渣子及爐膛打涼（適宜濺渣）。根據(jù)爐襯的侵蝕情況，有針對性的濺渣。濺熔池、耳軸，則槍位按上限控制；濺爐帽，則槍位按下限控制；正常情況下，則上下勻速動槍，以期做到爐襯濺渣層厚度均勻。13.6大小面根據(jù)實際情況可進行掛渣操作，掛渣無

23、效時及時安排墊料，避免小面出鋼不凈影響濺渣效果。13.7加強操作，杜絕高低溫鋼，減少高氧化渣對爐襯的化學侵蝕。13.8鐵水鐵塊S高時，調(diào)整渣料和R或調(diào)錳鐵提高脫硫率，避免嚴重后吹侵蝕爐襯。13.9生產(chǎn)組織保證氮氣壓力在10Mpa以上，濺渣使用充足。杜絕因生產(chǎn)事故造成的泡爐發(fā)生，泡爐時間不得超過20分鐘。14.噴濺的預防與控制 14.1預防噴濺的原則：（1）控制好熔池溫度，保證前期溫度不過低，中、后期溫度不過高 嚴格避免熔池溫度突然降低（2）保證脫碳反應均衡地進行，消除爆發(fā)性的脫碳反應。（3）控制好渣中（FeO）含量，保證渣中（FeO）不出現(xiàn)積聚現(xiàn)象，以避免爐渣泡沫化程度嚴重，或引起爆發(fā)性的碳氧

24、反應。14.2前期噴濺及控制（1）泡沫渣形成過多溢出爐口時形成噴濺，泡沫渣形成的條件有：表面張力。 剛開吹爐渣粘度大，溫度低，表面張力大，減小表面張力利于爐渣泡沫化。 粘度。 合適的粘度使CO氣泡穩(wěn)定，促進泡沫渣形成，粘度的大小取決于爐渣堿度和熔池溫度。 脫碳反應速度快時有利于泡沫渣的形成。（2）影響爐渣泡沫化程度的因素有（FeO）、堿度、脫碳速度及渣量四方面：（FeO）的影響。 降低前期（FeO）的生成量，使熔池溫度盡快升溫。堿度的影響。 堿度在1.5-1.7時爐渣泡沫化程度最大，盡量避開這一堿度范圍。脫碳速度。 使脫碳速度保持平穩(wěn)，避免爆發(fā)性碳氧反應。前期渣量。 渣量大時必然導致泡沫渣總量

25、增加。（3）在實際生產(chǎn)中，爐前操作者通過控制氧壓、槍位、造渣材料加入方法來控制（FeO）、脫碳速度及爐渣堿度。開吹氧壓應偏高，槍位應盡可能低，增加直接傳氧，加快碳氧反應速度，減少渣中（FeO）的富集。隨著冶煉進行，碳氧反應激烈可觀察到爐口有渣片濺出，這時應根據(jù)火焰變化及爐口甩渣情況逐步提槍并減小氧氣壓力。硬吹軟吹隨著脫碳進行，渣中（FeO）以間接傳氧的方式被消耗掉一部分，爐渣泡沫 化程度逐漸降低，此時應逐漸低槍位，保持合理的（FeO）含量。石灰加入應使熔池堿度滿足吹煉要求，開吹的同時加入一定數(shù)量的造渣材料，盡量提高熔池前期堿度，超過最有利于爐渣泡沫化的堿度范圍。減少前期渣量，將上爐鋼富含S、P

26、的爐渣倒入渣罐。2、中、后期噴濺及其控制（1）后期噴濺的分類爆發(fā)性噴濺：指由于操作上的原因抑制了碳氧反應，（FeO）大量聚積，當渣（FeO）超過20%時，由于中、后期溫度較高，碳的氧化反應重新以更猛烈的速度進行，瞬間排出大量CO氣體，巨大的攪拌能量夾帶著金屬液和爐渣瞬時從熔池排出。（多發(fā)生在處理返干和氧槍熄火時）泡沫渣噴濺：指由于槍位長時間偏高，使（FeO）的生成速度大于（FeO）的消耗速度，造成（FeO）聚積，此時爐渣中大量的CO氣泡不能自由移動和聚合長大，不能順利從爐渣中排出，導致液態(tài)渣體積持續(xù)增加而從爐口溢出。（2）后期噴濺的主要原因：渣中的（FeO）和熔池溫度控制不當，而槍位和氧壓是影

27、響渣中（FeO）含量的主要因素。（3）調(diào)整槍位和氧壓來處理返干槍位合適時，渣中(FeO)的消耗與生成保持平衡,爐渣既不返干,也不噴濺。爐渣返干時，首先提高槍位，視返干程度降低氧壓?；鹧孀冘浐螅紫冉档蜆屛?，待火焰穩(wěn)定后，再提高氧壓。總之，處理返干的全過程都應使熔池保持較低的脫碳速度。（4）冷卻劑使用過程要注意噴濺的發(fā)生冷卻劑的作用：一是降低熔池溫度；二是增加渣中（FeO）。處理方法：熔池溫度偏高時，向熔池中加入冷卻劑，補充渣中（FeO），并適當降低熔池溫度，避免因熔池溫度劇烈上長使爐渣返干。熔池溫度偏低時，采用調(diào)整槍位和氧壓的方法使渣中（FeO）的生成和消耗保持平衡，使吹煉操作平穩(wěn)運行。第二部

28、分 鐵水預處理操作標準1.操作前的準備1.1打開脫硫站供電總電源，給相關系統(tǒng)供電。1.2檢查其它各種能源介質(zhì)的供給情況，如氮氣等，是否符合需要的參數(shù)。1.3檢查噴吹罐和儲鎂倉中存料情況，如果料量偏少，應當及時補充加料。1.4檢查所有機、電、液設備的狀況，是否處于可使用的完好狀況。1.5按照潤滑和維護的要求進行工作前的必要的潤滑和維護工作。1.6聯(lián)系鐵水罐，了解鐵水情況、重量反饋至主控室。1.7聯(lián)系吊車，吊車應當將鐵水情況。1.8檢查渣罐車及渣罐是否到位。2.操作工藝：2.1將鐵水罐傾翻車開到處理工位。2.2進行測溫取樣操作。鐵樣必須無夾渣、無氣孔。2.3將鐵水罐號、初始硫值、鐵水重量、目標硫值

29、、預定的噴吹速度都輸入專家系統(tǒng)，然后即可啟動噴吹按鈕進行自動噴吹。2.4噴吹完成后再次操作測溫取樣。2.5然后操作扒渣機和傾翻鐵水罐進行扒渣作業(yè)。2.6完成扒渣后扒渣桿收回、鐵水罐回復直立，開動鐵水罐車至待罐位，等待吊車吊運鐵水罐至轉(zhuǎn)爐。3.發(fā)生報警時應采取的措施3.1噴吹罐中料量少于設定值（50kg）時：在操作室有聲光報警，應當采取的措施：立即按動自動上料按鈕，即可按照程序從儲鎂倉向噴吹罐供料。3.2儲鎂倉中料量少于設定值（500kg）時：在操作室有聲光報警，應當采取的措施：立即調(diào)度汽車載顆粒鎂料袋至現(xiàn)場，操作懸臂吊，吊料袋到高位料倉，打開蝶閥，向儲鎂倉加料。3.3噴吹罐前氮氣壓力低于設定下

30、限值（0.5MPa）時：在操作室有聲光報警，應當采取的措施：立即與供氣部門聯(lián)系，要求增加氮氣壓力。同時應當檢查脫硫站氮氣管路或閥門有無泄露等情況。4.脫硫處理中應當注意的事項及發(fā)生故障時應采取的消除故障的方法4.1密切觀察噴吹中鐵水翻騰的情況，如果過于激烈，有較多的鐵水噴濺，應當分次、微小地調(diào)小氮氣壓力，調(diào)一次后觀察情況再決定是否第二次調(diào)整。切勿連續(xù)或大幅調(diào)整，以免由于壓力低造成堵槍。如果鐵水翻騰趨于平靜，說明有堵槍的趨勢或者已經(jīng)堵槍。4.2密切觀察噴吹罐電子秤殘料量的變化和噴吹量流量表，如果發(fā)現(xiàn)變化緩慢甚至停止，說明有堵槍的趨勢或者已經(jīng)堵槍；4.3堵槍的原因主要有：4.3.1給料速度過大；4.3.2氮