產品質量先期策劃02539

1、產品質量先期策劃(APQP)2011-07-11 11:24:16 作者:SystemMaster 來源: 文字大小:大中小一、基本概念       1、什么是APQP       （1）QP是為了開發(fā)新產品/更改產品做準備的活動。       （2）APQP是一種結構化的策劃方法。       a)策劃過程包括了從市場調研至批量投產全過程。     

2、60; b)該方法明確了確保產品使顧客滿意的各策劃步驟。       c)該方法明確了每一步驟的工作內容和要求。       d)該方法明確了步驟之間的相叵擔詞淙胗朧涑觶       （3）APQP具有的特點：       a)目標明確：滿足顧客要求，不斷改進。       b)按規(guī)定的方法和組織形式進行策劃。    

3、   c)應用各類分析工具：FMEA,MSA,SPC、流程圖，QFD等。       d)保證跨職能活動的效率：橫向協調小組。       （4）APQP的工作原則：       a)過程方法的原則：活動的P.D.C.A循環(huán)。       b)多方論證的原則：跨部門的項目小組高效活動。       c)預防為主的原則：對不合格加

4、以預測，并實施控制。       d)堅持改進的原則：APQP工作：永無止境。       e)強化培訓的原則：新技術新知識的認知。       2、為什么要實施APQP-目的       （1）為了早期識別質量問題，以便采取預防措施。       （2）可以提高工作效率，以低成本提供優(yōu)質產品。     &#

5、160; （3）使策劃過程具有可重復性，防止不合格重復出現。       （4）為改進提供便利。       3、APQP的基本方法-同步技術       （1）傳統(tǒng)的逐級轉換：即：產品設計工藝設計試制等，其缺點：過程之間不溝通，缺乏統(tǒng)一性，成本高。       （2）同步技術取代逐級轉換，不同階級同時開始運行。       4、APQP的階段性

6、      （1）工作階級：計劃和確定項目階段，產品設計開發(fā)階段，工藝設計開發(fā)階段，產品及過程確認階段，反饋評定階段。       （2）APQP5個階段的起止時機。       產品實現過程：市場調研立項項目批準設計樣件試生產投產       階段       APQP階段： 二、APQP的實施    &#

7、160;  1、計劃和確定項目階段       （1）本階段工作目的及任務       a)進行總體策劃，包括人員，資源及時間安排       b)確定顧客的需要和期望，提供比競爭者更好的產品       c)確定設計目標和設計要求       （2）本階段的輸入及形成的文件      

8、a)本階段的輸入為：顧客要求、以往的經驗、企業(yè)確定的產品目標及要求、市場調研結果。       b)輸入形成文件：立項可行性報告，包括：       市場調研結果：       保證記錄和質量信息：       小組經驗：       業(yè)務計劃/營銷策略：       產品/過程指標：  

9、     產品/過程設想：       產品可靠性研究：       顧客輸入：       （3）根據輸入，完成下列工作，并形成相應文件。       a)成立跨門的橫向協調小組，并明確組長及相關職責，輸出“小組名單”。       b)進行總體策劃，明確所需資源（硬件，軟件及資金）和時間安排，輸出“APQ

10、P策劃表”。       c)明確項目設計開發(fā)的具體要求，輸出“設計任務書”，包括：       設計目標：產品性能及可靠性目標、PPK目標、故障概率目標、廢品率目標、過程能力目標、制造成本目標、生產節(jié)拍目標等。       設計要求：顧客要求、產品標準要求，法規(guī)要求，企業(yè)附加要求等。       初始材料清單：假想的材料，外協件清單。      

11、 初始過程流程圖：假想的工藝流程圖。       初始特殊性明細表：根據經驗及顧客指定來確定，包括：總成、零件、工序、工藝參數4級特殊特性。       進行各項試驗的要求：試驗項目（要考慮顧客要求及產品標準）及接收準則。       d)明確設計項目的各類保證措施，輸出“產品保證計劃”，包括：       明確產品設計及工藝設計要注意的問題。     &#

12、160; 確?？煽啃?，耐久性的具體措施。       對本項目所采用新技術、新工藝、新材料進行風險及可行性評價，并提出相應措施。       對以往的故障及失效進行分析，并提出相應措施。       初始工程標準要求：以表格形式列出材料，外協件及成品的技術要求。       e)對小組名單及APQP策劃表進行評審，輸出“設計策劃評審記錄”。     

13、0; f)對設計任務書，產品保證計劃進行評審，輸出“設計輸入評審記錄”。       2、產品設計開發(fā)階段       （1）本階段工作目的及任務       a)將顧客及各類要求轉化為具體的技術要求。       b)進行產品設計，包括、結構、材料選用、各類參數確定。       c)進行設計環(huán)節(jié)中的風險分析，并采取相應措施。  

14、60;    d)提出設備設施及各類相關要求，制造設計樣件。       （2）階段輸入：階段所輸出的文件即為本階段的輸入       （3）根據輸入，完成下列工作，并形成相應文件：       a)小組成員確定特殊特性，包括總成及零件的特殊特性，（即1.2級特性），明確需重點控制的質量特性，形成“特殊特性明細表”。       b)設計人員針對總成/分總成/零件進行

15、風險分析，輸出“D FMEA報告”其結果在設計文件中要描述。       c)小組成員針對D FMEA報告進行評審，提出改進建議并實施，輸出“APQPA-1檢查單”。       d)設計人員對制造及裝配過程中的變差進行分析，包括公差累積所產生的影響，關鍵尺寸的離散性，提出產品/工藝設計時需注意的問題，輸出“分析報告”。       e)進行產品設計和計算，輸出“各類圖紙”“材料規(guī)范”“工程規(guī)范”“驗收準則”“服務指南”必要時，還需輸出：計算書，

16、試驗大綱，產品標準等。       f)小組成員根據設計輸出文件，提出設備，設施、工裝、檢具的配置要求，輸出“設備設施的綜合要求”。       g)小組成員針對“分析報告”、“設計輸出文件”“設備設施綜合要求”進行評審，包括完整性、可靠性，提出完善建議，輸出“設計輸出評審記錄”。       h)由設計人員針對“設計輸出文件”進行設計評審，會議形式，并提出措施建議，輸出“設計評審及措施記錄”。     &

17、#160; i)由設計人員進行設計驗證，采用類似設計對比/變換計算方法對設計結果進行驗證，輸出“設計驗證及措施記錄”。       j)由設計人員編制樣件控制計劃，明確對設計樣件進行檢驗與試驗的要求，輸出“樣件控制計劃”。       k)由設計人員針對樣件控制計劃進行評審，并提出改進建議，輸出“APQPA-8檢查單”。       l)制造設計樣件，并按“樣件控制計劃”的要求進行各項檢驗與試驗，將結果與設計任務書對比，以驗證設計正確性，輸出“樣

18、件檢測報告”。       m)由小組成員對設計各環(huán)節(jié)進行再確認，提出需進行改進的環(huán)節(jié)及要求，輸出：APQP附錄E“小組可行性承諾?！?      3、工藝設計開發(fā)階段       （1）本階段工作目的及任務       a)將產品設計所輸出的技術要求轉化為可操作的制造系統(tǒng)。       b)進行工藝設計，包括加工方法，控制手段，工藝參數。

19、60;     c)進行設計環(huán)節(jié)中的風險分析并采取相應措施。       d)完成作業(yè)文件的編制。       e)為小批試生產做好準備。       （2）階段輸入：、階段的輸出即為本階段的輸入。       （3）根據輸入，完成下列工作，并形成相應文件：       a)根據設計文件，明確產品包裝要求，包

20、括包裝材料，方法、嘜頭等，輸出“包裝規(guī)范”。       b)根據設計任務書，產品保證計劃，設計文件，對該項目所涉及的質量體系進行評審，并提出改進意見，輸出“APQP       A-4檢查單”。       c)根據設計文件，設計任務書等，進行工藝方案設計，明確工藝流程圖平面布置圖。輸出“過程流程圖”及“平面布置圖”。       d)對工藝流程圖及平面布置圖進行評審，并提出改進建議，輸出：AP

21、QPA-5，A-6檢查單。       e)明確與產品特殊特性及重要特性相關的工序及工藝因素，為風險分析及特殊控制提供依據，確定3.4級特殊特性，輸出“特性矩陣圖”，特性矩陣圖：是特殊特性明細表的延伸。       代號名稱尺寸編號描述公差工序編號       代號-產品代號，名稱-零件名稱，尺寸編號-特殊特性編號       描述-特殊特性名稱，公差-特殊特性技術要求。   

22、    f)針對特性矩陣圖中的工序及過程流程圖中的重要工序進行風險分析，并制定相應措施，輸出“P-FMEA報告”其結果在后續(xù)控制計劃中要描述。       g)針對P-FMEA進行評審，提出改進及完善的建議，輸出“APQPA-7檢驗單“。       h)根據工藝方案、，設計文件、P-FMEA、特性矩陣圖，明確試生產的要求，規(guī)定專門質量保證措施及檢驗要求，為作業(yè)文件的編制提供依據。輸出“試生產控制計劃”。      

23、 i)針對試生產控制進行評審，提出改進及完善的建議。輸出APQPA-8檢驗單“。       j)針對試生產控制計劃，進行設備，設施、物流、工裝、檢具的策劃，明確相應的配制，輸出“策劃報告”。       k)根據控制計劃，編制工藝文件，輸出“各工序工藝文件”。       l)根據試生產控制計劃，編制檢驗文件，輸出“進貨，過程，最終檢驗指導書”。       m)根據物流策劃報告，配備相應設備、

24、設施、工裝（設計及制造）、檢具等，輸出“各類硬件及工裝圖紙”。       n)根據特殊特性明細表，特性矩陣圖，試生產控制計劃，明確需進行MSA的測量系統(tǒng)，為下一步分析提供依據。輸出“MSA分析計劃”。       o)根據特性矩陣圖，試生產控制計劃，明確需進行初始過程能力研究的工序，為試生產評價提供依據。輸出“PPK研究計劃”。       4、產品及過程確認階段       （1）本階段工作目

25、的及任務       a)進行小批試生產，對產品設計及工藝設計進行確認。       b)通過試生產形成工裝樣件，向顧客進行生產件批準。       c)完成對測量系統(tǒng)分析及工序能力的研究。       d)完善控制計劃，作業(yè)文件，為批量生產做好準備。       （2）階段輸入：、階段的輸出即為本階段的輸入。    

26、   （3）根據輸入，完成下列工作，并形成相應文件。       a)根據控制計劃，作業(yè)文件進行試生產，對總體設計進行綜合評價。要采用與大生產相同的設備、工裝、環(huán)境、操作者、設施，生產節(jié)拍進行，生產數量要符合顧客要求。輸出“試生產評價報告”。       b)根據PPK研究計劃，進行初始過程能力的研究。能力不足要采取措施。輸出“PPK研究報告”。       c)根據MSA分析計劃，進行測量系統(tǒng)分析，不合格要采取措施。輸出“M

27、SA分析報告”。       d）據試生產控制計劃、檢驗指導書，對工裝樣件進行檢驗與試驗，并與設計任務書對照，若不滿足要采取措施。輸出“試驗報告”（包括產品及材料）       e）通過試生產，進行工藝驗證及工裝驗證，為改進提供依據。       輸出“工藝驗證記錄及工裝驗證記錄。”       f）根據試生產評價結果、工藝驗證、PPK研究資料，編制現生產控制計劃為批量生產做好準備。包括：試生產控

28、制計劃的補充和完善、工藝參數及方法的調整，檢驗頻率的變化等。       輸出：現生產控制計劃。       g）針對現生產控制計劃進行評審，提出改進建議。       輸出：APQPA-8檢查單。       h）根據現生產控制計劃，對工藝文件及檢驗文件進行補充和完善。輸出：完善后的工藝文件及檢驗文件。       i）匯總上述資料，形成PPAP

29、資料，想顧客提交。       J）對全部等劃活動進行總結認定，主要對控制計劃、作業(yè)文件、初始過程能力，測量系統(tǒng)進行認定。       輸出：APQP附錄“質量策劃認定報告”。       5、反饋、評定和糾正措施階段       （1）本階段工作目的及任務。       a）對策劃各階段進行評定采取相應糾正措施。   

30、0;   b）實施改進       c）向顧客提供合格產品，并使其持續(xù)滿意。       （2）本階段輸入：、階段的輸出。       （3）本階段輸出：       a）合格產品，b）持續(xù)改進，c）顧客滿意       本階段的工作永無止境。 三、控制計劃的編制。      

31、1、控制計劃的性質       （1）APQP的輸出，（2）編制作業(yè)文件的大綱       （3）表明產品重要特性和過程要求，（4）特殊的質量計劃       2、控制計劃的編制時機和目的       （1）新產品開發(fā)時，要編制樣件，試生產，現生產控制計劃。       a）產品設計階段要編制樣件控制計劃，以明確對設計樣件及相關材料、外協件檢驗與試

32、驗要求，要包括必要的加工過程。       b）工藝設計階段要編制試生產控制計劃，以明確對試生產過程中的檢驗與控制要求。       c）確認階段要編制現生產控制計劃，以明確批生產過程中的檢驗與控制要求。       （2）對于穩(wěn)定生產的產品，要補充編制現生產控制計劃，并覆蓋正常生產所有產品。       3、控制計劃中的欄目解釋       （1

33、）零件/過程編號：工序編號。       （2）過程名稱/操作描述：工序名稱。       （3）生產設備：該工序所使用的設備。       （4）產品：該工序所形成的產品質量特性名稱。       （5）過程：與產品質量有因果關系的工藝因素。       （6）產品規(guī)范：產品質量特性的技術要求。     &

34、#160; （7）過程公差：工藝參數的技術要求。       （8）評價測量技術：該工序產品質量特性的檢測手段及工藝參數測量手段。       （9）容量：在一個檢驗時段，抽取的檢驗樣本數量。 若全數檢驗，則填100%。       （10）頻率：隔多長時間抽取一個檢驗樣本容量，如：每班、每小時，或GB2828的抽樣方案。若全數檢驗，則填連續(xù)。       （11）控制方法：控制過程及質量特性的具

35、體方法。       a)控制質量特性的方法：檢驗、控制圖       b)控制過程的方法：防錯，監(jiān)視。       （12）反應計劃：產品不合格/過程不穩(wěn)定準備采取的措施。       4、控制計劃的編制       （1）樣件控制計劃的編制       a)準備資料：設計輸出的材料規(guī)范、產品標準

36、及顧客要求，特殊特性明細表。       b)確定進貨檢驗的范圍：包括檢驗對像（原材料，外協件）檢驗的質量特性、技術要求、檢驗手段。       c)將所確定的進貨檢驗范圍填入“過程名稱”“產品”“產品規(guī)范”“評價測量技術”相關欄目。       d)依產品標準和顧客要求，確定成品檢驗的范圍：包括檢驗與試驗的質量特性、技術要求、檢驗手段。       e)將確定的成品檢驗范圍填入：“過程名稱”“產

37、品”“產品規(guī)范”“評價測量技術”相關欄目。       f)注意：所有的進貨及成品檢驗項目要完整，不要遺漏。       g)依據特殊特性明細表，凡涉及特殊特性者，要在“特殊特性分類”欄目中做符號。       h)要包括必要的制造過程。       （2）試生產控制計劃的編制       a)準備資料：過程流程圖，特殊特性明細表，特性矩陣圖，樣件

38、控制計劃，P-FMEA報告，設計文件，設計任務書等。       b)依樣件控制計劃，將進貨檢驗部分內容填齊。       c)依據過程流程圖、P-FMEA報告、設計文件、設計任務書，將各工序的相關內容逐欄填齊。       d)依據樣件控制計劃，將最終檢驗部分內容填齊。       e)依據特殊特性明細表，特性矩陣圖，在相關的產品或過程對應的“特殊特性分類”欄目做標記。   

39、    f)依據特性矩陣圖，凡涉及特殊特性或重要特性的工序，對于該工序的主要質量特性應在“控制方法”欄中明確控制圖的使用。       （3）現生產控制計劃的編制。       a)現生產控制計劃是通過試生產后，對試生產控制計劃的補充和完善。       b)現生產控制計劃中的檢驗頻率一般較試生產控制計劃寬。       c)若通過試生產，未發(fā)現試生產控制計劃的不足，

40、則現生產控制計劃也可與試生產計劃一樣。 四、APQP實施過程中需特別注意的問題       1、APQP各環(huán)節(jié)的活動都不是孤立的，必須注意其相互關系。       2、FMEA的措施結果必須在后續(xù)的設計中體現。       a)D-FMEA的措施結果必須在產品設計文件中體現。       b)P-FMEA的措施結果必須在試生產，現生產控制計劃中體現。       3、FMEA的三度經采取措