熱鍍鋅工藝流程

1、精選優(yōu)質(zhì)文檔-傾情為你奉上熱鍍鋅工藝流程 一、鍍前檢查 目的：為鋅浴提供清潔工件，以便鋼基體表面和熔融鋅充分反應(yīng)。 洗前檢查 1、檢查原則：認(rèn)真、仔細(xì)，必要時(shí)做適當(dāng)?shù)挠涗洝?2、檢查內(nèi)容：主要查來料材質(zhì)、尺寸結(jié)構(gòu)、有無變形，有無油漆、油脂及其它污垢粘附。 前處理 針對(duì)待鍍件結(jié)構(gòu)形狀，進(jìn)行必要的打孔、栓掛等下料的準(zhǔn)備。 脫脂：針對(duì)含有油漆、油脂類的待鍍件，進(jìn)行脫油脫脂處理。 脫脂溫度：70；濃度：7%；時(shí)間：視待鍍件情況而定。 水洗：將經(jīng)脫脂的待鍍件進(jìn)行水洗處理，使其PH值在10以下，以便于下一階段除銹。 酸洗除銹 1、酸槽要求：有計(jì)劃性、目的性的根據(jù)來料的材質(zhì)、緊急情況、難易洗程度合理選擇酸槽

2、下料。酸度：20%；時(shí)間：視待鍍件情況定。 2、影響酸洗速度的因素： 氧化鐵皮的結(jié)構(gòu)和厚度： 酸洗液種類及濃度： 酸液中鐵鹽含量： 酸洗溫度： 酸洗操作方式： 鋼鐵成分： 3、下料、酸洗要求： 嚴(yán)格遵守行車使用規(guī)范進(jìn)行下料操作。 酸洗下料應(yīng)根據(jù)待鍍件的材質(zhì)、數(shù)量、結(jié)構(gòu)情況等選擇合理的擺放方式。對(duì)成打包捆洗的待鍍件務(wù)必留一定空隙，杜絕疊加、積壓。 酸洗期間應(yīng)勤翻動(dòng)待鍍件。確保無漏洗、過洗、夾線、渦氣、偏析等現(xiàn)象。及時(shí)打撈漂浮物及因翻動(dòng)等原因造成的落池鍍件等。 嚴(yán)格控制好酸洗時(shí)間，當(dāng)班或交班時(shí)應(yīng)交代清楚酸槽中的黑件。禁止長時(shí)間將黑件浸泡在酸槽內(nèi)。 對(duì)于已洗好黑件，應(yīng)及時(shí)進(jìn)行下一工序，盡可能的杜絕再

3、次酸洗或長時(shí)間放在空氣中。 4、洗好鍍件要控凈酸液再進(jìn)入下一工序處理。 水洗：水洗兩道，確保酸被洗去，待鍍件PH2。 助鍍處理+ 作用：可保持在浸鍍前工件具有一定活性，以增強(qiáng)鍍層與基體結(jié)合。 機(jī)理:(1) 清潔鋼鐵表面,去除掉酸洗后鋼件表面上的一些鐵鹽、氧化物及其它臟物。 (2) 凈化鋼件浸入鋅液處的液相鋅,使鋼件與液態(tài)鋅快速浸潤并反應(yīng)。 (3) 在鋼件表面沉積一層鹽膜,可將鋼件表面與空氣隔絕,防止進(jìn)一步微氧化。 (4) 溶劑受熱分解時(shí)(指干法) 使鋼件表面具有活性作用及潤濕能力(即降低表面張力) ,使鋅液能很好地附著于鋼件基體上,順利進(jìn)行合金化過程。 (5) 涂上溶劑的鋼件在遇到鋅液時(shí),溶劑

4、氣化而產(chǎn)生的氣浪起到了清除鋅液上的氧化鋅、氫氧化鋁及碳黑顆粒等的作用。通常選用的助鍍劑為ZnCl2·2NH4Cl ,當(dāng)工件在浸入鋅液時(shí),助鍍劑鹽受熱后首先發(fā)生分解: ZnCl2·2NH4Cl ZnCl2 (NH3) + NH3 + 2HCl 分解釋放出的氨氣和氯化氫氣體與工件表面殘留的氧化物及鋅液表面形成的氧化鋅發(fā)生反應(yīng): FeO + NH3 + 2HCl FeCl2 (NH3) + H20 ZnO + NH3 + 2HCl ZnCl2 (NH3) + H20 以氯化鋅和氯化銨混合組成的助鍍液,ZnCl2·2NH4Cl 是有穩(wěn)定成分的化工雙鹽,易結(jié)晶在鋼件表面。其

5、中NH4Cl 在助鍍劑中的作用是最根本的,但NH4Cl 易揮發(fā),所以含量不能太高,以避免工件在浸鋅過程中形成過多的煙霧。ZnCl2起到涂層作用,可減少工件在酸洗之后和浸鋅之前的氧化。同時(shí),以ZnCl2·2NH4Cl 為氯化鋅和氯化銨混合組成基礎(chǔ)的助鍍劑有很好的自動(dòng)干燥效果。據(jù)研究報(bào)道,在歐洲氯化鋅和氯化銨混合比約為0. 8 ;在美國及日本通常采用三鹽ZnCl2·3NH4Cl 或四鹽ZnCl2·4NH4Cl77溶液,銨鋅比約為1. 21. 6 ;國內(nèi)熱鍍鋅通常不烘干或烘干效果不佳,同時(shí)考慮使用成本,推薦采用1. 21. 6 銨鋅比。 1、溫度：60-80。 2、濃度

6、：ZnCl2、NH4Cl的總濃度不低于300g/L。 3、銨鋅比：CNH4Cl：CZnCl2在1.2-1.6范圍。 5、PH值：4-5。助鍍劑酸性過強(qiáng),所有的鐵鹽處于溶解狀態(tài)。Fe2 + 隨工件被帶入鋅液中,這將導(dǎo)致更多的細(xì)鋅渣的產(chǎn)生。 6、時(shí)間：3-5min。 7、鐵鹽：1g/L。 熱鍍鋅：鋼材熱鍍鋅時(shí)，鋅液與鋼材之間發(fā)生的鋅液對(duì)鋼表面的浸潤、鐵溶解、鐵原子與鋅原子之間的化學(xué)反應(yīng)以及相互擴(kuò)散等復(fù)雜物理化學(xué)過程。 1、基本原則： 溫度：430450的溫度范圍。 時(shí)間：根據(jù)鍍件情況，合理控制浸鍍鋅時(shí)間，確保鍍鋅質(zhì)量。 鋅含量：98.5%。 影響鍍層質(zhì)量因素： 1、鋅錠質(zhì)量： 國標(biāo)規(guī)定的0#、1#

7、鋅。 2、鋼材成分： 碳：含碳量越高，鐵鋅反應(yīng)越劇烈，金屬間化合物也越厚。 錳、硫：影響相對(duì)較小。錳含量高時(shí)，鍍層生長速度變快，促進(jìn)合金層生長。 硅：能強(qiáng)烈的促進(jìn)鐵鋅反應(yīng)。 磷：鋼中磷元素的影響能強(qiáng)烈影響鐵鋅反應(yīng)速率，其作用相當(dāng)于硅的2.5倍。 3、鋅浴成分 鋁的影響：由于鋁對(duì)鐵的親合力強(qiáng)，鋅液中鋁優(yōu)先在鋼基表面形成很致密的，薄且韌的FeAl金屬間化合物（Fe2Al5、FeAl3），并牢固地附在鋼基表面，起粘附鍍層的媒介作用；同時(shí)可抑制FeZn合金層的生長（特別是抑制脆性的相的生長），從而改善鍍層韌性。 鉛的影響：鉛可使鍍層表面獲得大鋅花。由于鉛的熔點(diǎn)低，所形成的PbZn固溶體可降低鋅液熔點(diǎn)，

8、延長鋅液凝固時(shí)間，從而延長晶粒長大時(shí)間，促進(jìn)大鋅花的形成。當(dāng)含鉛量為0.25（常規(guī)）時(shí)，可獲得大鋅花鍍鋅板，鋅花平均尺寸9.5mm；當(dāng)鋅液中鉛含量大于0.25時(shí)，隨著鉛含量的增大，鋅花尺寸無明顯變化。 鐵的影響:鋅液中的鐵含量一般控制在小于0.03。若含鐵量增加，鐵與鋅結(jié)合生成以FeZn7為主要成分的底渣，并與鋅液中的鋁發(fā)生反應(yīng)，生成以Fe2Al5為主要成分的浮渣。這些渣一旦附著在帶鋼表面，會(huì)形成鋅粒缺陷，影響鍍鋅板的表面質(zhì)量。同時(shí)，由于鐵與鋁結(jié)合，減少了鋅液中有效鋁含量，從而使鍍層粘附性變壞。此外，鐵的存在可增加鋅液的粘度和表面張力，從而降低鋅液對(duì)鋼板的浸潤能力，使鍍鋅時(shí)間延長。 4、鍍鋅操

9、作 鍍鋅溫度： 多數(shù)制件在440 -460的溫度范圍內(nèi)鍍鋅能夠得到滿意的效果，而通常使用的工作溫度為430 -445。 浸入時(shí)間：在保證操作工人安全的前提下，為減少變形，浸入鋅浴要盡可能的快。 浸鋅時(shí)間：工件浸入鋅鍋，后待沸騰現(xiàn)象終止，即應(yīng)將工件提出。 扒鋅灰：表面鋅灰應(yīng)必須及時(shí)扒去，以獲得光亮的鍍層。扒鋅灰不可用力過猛，不要使鋅液面過大被攪動(dòng)；同時(shí)，應(yīng)注意邊出鍍件邊打灰。 提取鍍件：適宜提升速度為1-1.5m/min，盡可能拉大提升角度。 刮鋅瘤：鍍件出鍋后，應(yīng)及時(shí)將鋅瘤、鋅刺清除干凈。 鍍后處理 1、冷卻：一般而言，鍍件采取水冷的方式。但對(duì)于一些產(chǎn)品及特殊結(jié)構(gòu)的鍍件則適宜采取空冷的方式。選擇水冷還是空冷需由鍍件的實(shí)際情況確定。 2、鈍化： 環(huán)保超低鉻鈍化。鈍化時(shí)間：3-5分鐘， PH值：4-5。 3、鈍化后的水洗應(yīng)在鈍化后30秒以后進(jìn)行。 4、后期處理 對(duì)于鍍好的產(chǎn)品