橋門(mén)架制作作業(yè)指導(dǎo)書(shū)講解

1、橋門(mén)架制作作業(yè)指導(dǎo)書(shū)1 工藝流程圖1.1 工藝流程圖圖1橋門(mén)架加工工藝流程1.2 工藝流程表表1工藝流程表示意圖說(shuō)明橫聯(lián)面板、腹板單元件下料、開(kāi)坡口組拼焊接、矯正橫聯(lián)鉆孔元寶梁腹板單元件下料、開(kāi)坡口元寶梁腹板對(duì)接拼焊、矯正底板下料底板鉆孔底板折彎腹板、底板的板單元組拼焊接后、裝加勁肋頂板下料組拼頂板支腿下料組拼 整體組拼鉆孔2 下料2.1 拼接2.1.1 鋼板長(zhǎng)度不夠時(shí)，應(yīng)在下料前進(jìn)行接長(zhǎng)。2.1.2 鋼板拼接長(zhǎng)度不小于2倍板寬，蓋、腹板拼接長(zhǎng)度均不應(yīng)小于1000mm，寬度均不應(yīng)小于200mm，其長(zhǎng)度與鋼板軋制方向一致。橫向接料焊縫軸線距孔中心線不宜小于100mm。蓋板與腹板拼接焊縫錯(cuò)開(kāi)，兩者

2、的間距應(yīng)符合要求，見(jiàn)表2。表2蓋板拼接縫與腹板拼接縫的間距規(guī)定板厚t翼緣板拼接縫和腹板拼接縫的間距t<2520025t80400t>805002.1.3 拼接焊縫位置應(yīng)避開(kāi)跨中1/3的跨中范圍，蓋板、腹板對(duì)接焊縫與加勁板也應(yīng)錯(cuò)開(kāi)100mm以上。2.1.4 組對(duì)時(shí)控制對(duì)口錯(cuò)邊和對(duì)口間隙縫，組裝對(duì)口的誤差應(yīng)符合的要求，見(jiàn)表3。表3鋼板對(duì)口拼接裝配允許誤差項(xiàng)目允許偏差圖例對(duì)口錯(cuò)邊t/10，且不應(yīng)大于3.0間隙a1.02.2 切割2.2.1 鋼板切割尺寸決定了構(gòu)件的截面尺寸和長(zhǎng)度等三維尺寸，組裝后應(yīng)滿(mǎn)足設(shè)計(jì)要求。(1) 蓋板寬度允許偏差02.0，長(zhǎng)度放量1；(2) 腹板寬度放量根據(jù)蓋板厚度

3、及焊接收縮量確定，長(zhǎng)度放量1；(3) 內(nèi)隔板寬度偏差00.5mm，高度偏差-1.00mm，板邊垂直度不大于0.5mm。2.2.2 領(lǐng)取經(jīng)檢驗(yàn)合格的材料，檢查鋼板的材質(zhì)、規(guī)格、尺寸是否同圖紙要求一致，一致后才能進(jìn)行切割。正式切割前應(yīng)試割同類(lèi)鋼板余料，調(diào)整切割參數(shù)及割嘴的氣路的暢通性。2.2.3 鋼板材料下料前應(yīng)對(duì)鋼板的不平度進(jìn)行檢查，一般要求：(1) 厚度15mm，在1米長(zhǎng)度內(nèi)的不平度不大于1.5mm。(2) 厚度15mm，在1米長(zhǎng)度內(nèi)的不平度不大于1mm。2.2.4 切割下料應(yīng)使用門(mén)式多頭切割機(jī)，防止切割件產(chǎn)生馬刀彎，上下面板采用精密切割，不再對(duì)面板切割邊進(jìn)行機(jī)加工，僅打磨即可。2.2.5 腹

4、板邊緣要求機(jī)加工時(shí)，板邊應(yīng)至少放8mm的加工余量，加工時(shí)宜采用雙面銑邊機(jī)，厚度一般不超過(guò)250mm，接近要求尺寸時(shí)吃刀量要小。2.2.6 吊鋼板至氣割平臺(tái)上，將切割區(qū)域表面的鐵銹、油污等雜質(zhì)清除干凈，調(diào)整鋼板邊緣與導(dǎo)軌的平行度在0.5毫米/米范圍內(nèi)。2.2.7 調(diào)整割槍與板面的垂直度，并設(shè)定好后拖量，進(jìn)行點(diǎn)火切割，切割后清除熔渣和氧化皮，批量切割時(shí)首件應(yīng)進(jìn)行嚴(yán)格檢查，檢查尺寸合格后方能繼續(xù)切割。2.2.8 切割完成后，應(yīng)將割渣去除干凈，超標(biāo)割紋應(yīng)補(bǔ)焊，打磨勻順。2.2.9 切割的公差和質(zhì)量應(yīng)滿(mǎn)足下表4的規(guī)定。表4切割表面質(zhì)量要求項(xiàng)目等級(jí)備注主要零件次要零件表面粗糙度Ra25m50m按GB/T

5、1031-2009用樣板檢測(cè)崩坑不允許1m長(zhǎng)度內(nèi)容許有1處1mm深度小于2mm時(shí)，可磨修勻順，當(dāng)深度超過(guò)2mm時(shí)，應(yīng)先補(bǔ)焊，然后磨修勻順?biāo)菆A角半徑1mm切割面垂直度0.05t，且不大于2.0mmt為鋼板厚度2.3 零件矯正與彎曲2.3.1 零件矯正宜采用冷矯，矯正后的鋼材表面不應(yīng)有明顯的凹痕和損傷。2.3.2 零件冷矯的溫度不宜低于-12。2.3.3 采用熱矯時(shí)，加熱溫度控制在600800，設(shè)計(jì)文件有要求時(shí)，按設(shè)計(jì)文件規(guī)定執(zhí)行。溫度降至室溫前，不得錘擊鋼材和用水急冷。2.3.4 主要零件冷作彎曲時(shí)，環(huán)境溫度不宜低于-5，內(nèi)側(cè)彎曲半徑不宜小于板厚的15倍。零件熱煨溫度應(yīng)控制在9001000，設(shè)

6、計(jì)文件有要求時(shí)，按設(shè)計(jì)文件規(guī)定執(zhí)行。彎曲后的零件邊緣不得產(chǎn)生裂紋。2.3.5 零件矯正允許偏差應(yīng)符合的表5規(guī)定。表5零件矯正允許偏差零件名稱(chēng)簡(jiǎn)圖說(shuō)明允許偏差（mm）鋼板平面度每米范圍f1.0直線度全長(zhǎng)范圍l8mf2.0l>8mf3.02.4 零件基本尺寸2.4.1 零件尺寸允許偏差符合的表6規(guī)定表6零件尺寸允許偏差蓋板、腹板蓋板寬度±2.0mm腹板寬度根據(jù)蓋板厚度及焊接收縮量確定2.4.2 根據(jù)排版圖在切板中間位置標(biāo)明切板編號(hào)和規(guī)格尺寸。2.4.3 檢查合格后，按照要求做好標(biāo)記。2.5 坡口切割。2.5.1 坡口氣割應(yīng)采用氣割小車(chē)，嚴(yán)禁手工切割。3 組裝3.1 組裝前準(zhǔn)備工作3

7、.1.1 蓋、腹板裝配區(qū)域用砂輪打磨去除其氧化層，區(qū)域范圍是裝配接縫兩側(cè)3050mm內(nèi)。3.1.2 在蓋板上分別標(biāo)志處腹板定位基準(zhǔn)線，便于組裝時(shí)檢查。3.2 元寶梁組裝方法3.2.1 將腹板鋪于平臺(tái)上，定位焊組拼，焊接，火焰矯正。其中元寶梁腹板二次下料切割圓弧時(shí)應(yīng)實(shí)測(cè)下蓋板熱煨圓弧部分尺寸，再下料使腹板與下蓋板組拼更密貼。3.2.2 元寶梁腹板頂部銑削成斜面。3.2.3 元寶梁下蓋板下料時(shí)放有余量，熱煨成型后再切割多余部分。3.2.4 安裝下蓋板與腹板，要求裝配間隙小于1.0mm，蓋板中心與腹板中心線偏移小于1.0mm，腹板垂直下蓋板。3.2.5 安裝加強(qiáng)肋與腹板，定位焊。3.2.6 進(jìn)行下蓋

8、板與腹板，腹板與加強(qiáng)肋之間的焊接，火焰矯正。3.2.7 組拼上蓋板，焊接，火焰矯正。3.2.8 定位焊縫長(zhǎng)3050mm，間距400500mm。3.2.9 定位焊前應(yīng)檢查焊件的集合尺寸、坡口形式、根部間隙和焊接部位的清理情況等，并按要求進(jìn)行預(yù)熱，如不符合要求不得實(shí)施定位焊。3.2.10 在焊接開(kāi)始前，所有定位焊縫都應(yīng)打磨并在起弧和熄弧處倒角。定位焊進(jìn)行外觀檢查，不得有裂紋、夾渣、氣孔、焊瘤等缺陷。定位焊如出現(xiàn)開(kāi)裂，須先查明原因，然后用碳弧氣刨清除掉、打磨光順，再由裝配人員重新定位施定位焊。3.2.11 蓋板和腹板主焊縫焊接前，必須在焊縫兩端加裝引、熄弧板，如Error! Reference so

9、urce not found.所示。引、熄弧板板厚同構(gòu)件，長(zhǎng)100mm、寬80mm，引、熄弧板與構(gòu)建端頭之間應(yīng)貼嚴(yán)，防止焊接時(shí)燒穿，影響構(gòu)件端頭焊縫質(zhì)量，合格后方可轉(zhuǎn)入下道工序。3.3 支腿組裝。3.4 箱體橫梁組裝參考箱體梁制作工藝。4 焊接4.1 主焊縫焊接4.1.1 元寶梁主焊縫為對(duì)接焊縫，其余焊縫多為雙面角焊縫。4.1.2 焊接前，引弧在引弧板上，收弧在熄弧板上，引燃電弧后立即觀察操作盤(pán)上的電流、電壓表的大小，同時(shí)調(diào)整焊接參數(shù)到設(shè)定值。4.1.3 焊接參數(shù)見(jiàn)焊接工藝卡。4.1.4 焊工操作應(yīng)熟練，焊接過(guò)程中隨時(shí)觀察檢查焊接狀態(tài)，構(gòu)件整條焊縫必須一氣焊完，中涂不得隨意停焊，焊前必須檢查焊

10、劑、焊絲是否充足，焊劑下送與回收是否順暢，盡可能地避免出現(xiàn)焊接故障導(dǎo)致焊接中斷的現(xiàn)象。4.1.5 主焊縫同一條焊縫兩面焊道焊接過(guò)程中，要求對(duì)稱(chēng)焊接且同方向。嚴(yán)禁正反面焊接過(guò)程中采用交叉反方向焊接。4.1.6 在多層多道焊接過(guò)程中，每側(cè)焊道嚴(yán)禁一次焊完，應(yīng)做到隨時(shí)測(cè)量角度變化，進(jìn)行頻繁翻身對(duì)稱(chēng)焊接。5 矯正5.1 操作要求5.1.1 做好矯前準(zhǔn)備，檢查氧、乙炔、工具情況，選擇合適的烤槍、噴嘴。5.1.2 了解矯正件的材質(zhì)，及其塑性、結(jié)構(gòu)特性、剛性、技術(shù)條件及裝配關(guān)系等，找出變形原因。5.1.3 用目測(cè)、直尺、粉線等工具測(cè)量變形尺寸，確定變形大小，并分析變形的類(lèi)別。5.1.4 確定加熱位置和加熱順

11、序，考慮是否需要加外力。5.1.5 確定加熱范圍、溫度和深度。一般對(duì)于變形大的大工件，其加熱溫度為600800，焊接件的矯正溫度為700800。5.1.6 檢查矯正質(zhì)量，對(duì)未能達(dá)到質(zhì)量要求的范圍進(jìn)行再次的火焰矯正。校正量過(guò)大的應(yīng)在反方向進(jìn)行火焰矯正，直到符合技術(shù)要求。5.1.7 一般件經(jīng)矯正后不需做退火處理，但對(duì)有專(zhuān)門(mén)技術(shù)規(guī)定的矯正件需做退火處理，以消除矯正應(yīng)力。焊接件的退火溫度一般為650。5.1.8 加熱矯正后應(yīng)緩慢冷卻，禁止?jié)菜鋮s。5.1.9 同一部位加熱矯正不得超過(guò)兩次。5.1.10 焊接變形主要表現(xiàn)為彎曲變形和扭曲變形?；鹧娉C正應(yīng)先矯正扭曲變形，后矯正彎曲變形。5.2 焊接角變形矯

12、正5.2.1 在校正時(shí)應(yīng)避免一次矯正到位，以逐步加壓多次矯正為宜，矯正后進(jìn)行檢查。6 鉆孔6.1 劃線6.1.1 劃線應(yīng)在專(zhuān)用的劃線平臺(tái)上進(jìn)行。制孔前應(yīng)在面板兩端的中間位置劃出以腹板為中心的中心線，再由中心向兩端分尺寸，在鉆孔防線焦點(diǎn)處打上樣沖眼，鉆孔前必須先復(fù)查孔距尺寸，鉆定位孔，無(wú)誤后再與連接角鋼配鉆。6.1.2 工件平臥在劃線平臺(tái)上，構(gòu)件面平行于劃線平臺(tái)，以劃線平臺(tái)為基準(zhǔn)，用水準(zhǔn)儀對(duì)工件進(jìn)行抄平，誤差應(yīng)小于1 mm。6.2 鉆孔6.2.1 根據(jù)所畫(huà)的線鉆孔,其中應(yīng)注意:頂板上的孔鉆完后,頂板再與連接的工字鋼配鉆；連接角鋼劃線鉆孔，再分別于箱梁、元寶梁腹板配鉆；支腿焊接完后，再劃線鉆孔。6

13、.2.2 不論采用何種鉆床鉆孔，對(duì)鉆出的第一構(gòu)件進(jìn)行檢查，若符合圖紙的要求，方可進(jìn)行后續(xù)的鉆孔。6.2.3 螺栓孔應(yīng)成正圓柱形，孔壁表面粗糙度Ra不得大于25m，孔緣無(wú)損傷不平，無(wú)刺屑。6.2.4 不得采用沖孔、氣割孔。6.2.5 螺栓孔徑允許偏差應(yīng)符合表7的規(guī)定。表7 螺栓孔徑允許偏差序號(hào)螺栓直徑螺栓孔徑允許偏差孔徑孔壁垂直度1M1214+0.50板厚t30時(shí)，不大于0.3；板厚t>30時(shí)，不大于0.5。2M1618+0.503M2022+0.704M2224+0.705M2426+0.706M2729+0.707M3033+0.708>M30>33+1.006.2.6 螺栓孔距允許偏差應(yīng)符合表8的規(guī)定。表8 螺栓孔距允許偏差序號(hào)項(xiàng)