自修復(fù)材料在涂料中的應(yīng)用

1、目 錄1. 研究背景12. 自修復(fù)材料的分類13. 自修復(fù)微膠囊13.1. 微膠囊的概念13.2. 自修復(fù)微膠囊修復(fù)機(jī)理23.3. 自修復(fù)微膠囊在各領(lǐng)域的應(yīng)用34. 自修復(fù)微膠囊在金屬防腐涂料中的應(yīng)用44.1自修復(fù)涂料的基本要求44.2 金屬防腐涂料的選擇54.3微膠囊對(duì)自修復(fù)金屬防腐涂層的耐腐蝕性能的影響54.3.1 微膠囊芯壁比對(duì)自修復(fù)金屬防腐涂層的耐腐蝕性能的影響54.3.2 微膠囊用量對(duì)自修復(fù)金屬防腐涂層的耐腐蝕性能的影響54.4 前人研究成果55. 結(jié)束7參考文獻(xiàn)9自修復(fù)微膠囊在金屬防腐涂料中的應(yīng)用1. 研究背景材料在使用過程中不可避免地會(huì)產(chǎn)生局部損傷和微裂紋，并由此引發(fā)宏觀裂縫而發(fā)

2、生斷裂，影響材料正常使用和縮短使用壽命1。裂紋的早期修復(fù)，特別是自修復(fù)是一個(gè)現(xiàn)實(shí)而重要的問題。自修復(fù)材料是智能材料的一個(gè)重要分支，在無外界作用條件下，材料本身能對(duì)內(nèi)部缺陷進(jìn)行自我恢復(fù)2。金屬的腐蝕是金屬受環(huán)境介質(zhì)的化學(xué)或電化學(xué)作用而被破壞的現(xiàn)象。金屬腐蝕遍及國(guó)民經(jīng)濟(jì)各個(gè)領(lǐng)域，給國(guó)民經(jīng)濟(jì)帶來了巨大的損失長(zhǎng)期以來，人們一直采用多種技術(shù)對(duì)金屬加以保護(hù)，其中最有效、最經(jīng)濟(jì)的方法之一是在金屬表面涂敷防腐涂層，以隔絕腐蝕介質(zhì)與金屬底材。但涂料在其使用過程中會(huì)因環(huán)境或力學(xué)性能等因素的變化產(chǎn)生微裂紋，并且由于暴露于大氣中，微裂紋會(huì)逐漸蔓延、擴(kuò)張，從而加速了金屬與涂料界面上涂料的剝離和分層3，減少涂料的使用壽命

3、和防腐能力，同時(shí)也影響了金屬的使用。涂料可看作是由粘合劑與顏料所組成的一類特殊的復(fù)合材料，因此復(fù)合材料裂紋自修復(fù)技術(shù)同樣可以應(yīng)用于涂料領(lǐng)域，延長(zhǎng)涂料的耐久性。2. 自修復(fù)材料的分類自修復(fù)材料按機(jī)理可分為兩大類：一類主要是通過加熱等方式向體系提供能量，使其發(fā)生結(jié)晶4,5、在表面成膜6-8或產(chǎn)生交聯(lián)9,10等作用實(shí)現(xiàn)修復(fù)；另一類主要是通過在材料內(nèi)部分散或復(fù)合一些功能性物質(zhì)來實(shí)現(xiàn)的，這些功能性物質(zhì)主要是裝有化學(xué)物質(zhì)的纖維11-17或膠囊。本文主要研究微膠囊型自修復(fù)材料，即通過在金屬防腐涂料中添加微膠囊，使涂層具有自修復(fù)功能。3. 自修復(fù)微膠囊3.1. 微膠囊的概念微膠囊是通過成膜材料包覆分散性的固體

4、、液體或氣體而形成的具有核-殼結(jié)構(gòu)的微小容器18，通常將成膜材料形成的包覆膜稱為壁材或囊壁（一般由天然的或合成的高分子材料形成），成膜材料內(nèi)部被包覆的物質(zhì)稱為芯材或囊芯。微膠囊大小和形狀，隨著制備工藝的不同而在很大范圍內(nèi)變化。微膠囊大小通常在2-1000m范圍內(nèi)，直徑小于1m的膠囊稱為納米膠囊，直徑大于1000m的膠囊稱為大膠囊。囊壁厚度在 0.2-10m不等，囊芯在微膠囊總質(zhì)量中所占的比例也在20-95%范圍內(nèi)變化19。微膠囊是由被包裹材料和包裹材料組成的。包于內(nèi)部的材料一般稱為活性物、活性劑、芯材料、內(nèi)相、核、有效載荷或填充物。包囊材料通常稱作壁、載體、殼、涂層或膜，它可以是有機(jī)聚合物、水

5、溶膠、糖、蠟、脂肪、金屬或無機(jī)氧化物等。微膠囊的基本組成見圖 3-1 所示20，通常分為單核、多核以及多壁微膠囊。圖3-1 微膠囊的組成Fig. 3-1 Component of microcapsulesa) Single core, b) Multicore, c) Double wall3.2. 自修復(fù)微膠囊修復(fù)機(jī)理美國(guó) White 教授模仿生物自修復(fù)過程，發(fā)明了一種基于微膠囊技術(shù)的完全自主修復(fù)方法21。用于自修復(fù)的微膠囊在正常情況下保持穩(wěn)定，只有在受外力作用下，壁材破裂才能釋放出芯材。自修復(fù)微膠囊的機(jī)理如圖 3-2 所示。將催化劑與包覆有修復(fù)劑的微膠囊分散于含有固化劑的環(huán)氧樹脂基聚合物

6、中，當(dāng)材料受損產(chǎn)生裂紋時(shí)，伸展的裂紋可致微膠囊破裂，包覆在微膠囊內(nèi)的修復(fù)液釋放，與埋藏在基體材料中催化劑接觸后發(fā)生聚合反應(yīng)，將裂紋兩面粘結(jié)，從而阻止裂紋進(jìn)一步擴(kuò)展。圖3-2 自修復(fù)機(jī)理圖Fig.3-2 The autonomic healing concept3.3. 自修復(fù)微膠囊在各領(lǐng)域的應(yīng)用微膠囊技術(shù)的研究開始于 20 世紀(jì) 30 年代，到了 40 年代末期美國(guó)人采用物理方法（空氣懸浮法）制備了微膠囊并成功用于藥物方面。1954 年，美國(guó)國(guó)家現(xiàn)金出納公司研究者用相分離復(fù)合凝聚法制備了含油明膠微膠囊，并用于制備無碳復(fù)寫紙，從此開創(chuàng)了微膠囊在商業(yè)領(lǐng)域上的應(yīng)用。到了 90 年代微膠囊技術(shù)得到了更

7、大的發(fā)展，微膠囊作為高新技術(shù)已開始向?qū)嵱没~步，其應(yīng)用也從無碳復(fù)寫紙和藥物包覆擴(kuò)展到了食品、涂料、農(nóng)藥、紡織、染料等多種領(lǐng)域。在最近的幾十年里，微膠囊作為一種功能材料更是被廣泛的研究，并且逐漸在電子、材料等高技術(shù)領(lǐng)域中獲得應(yīng)用22。本文主要綜述了自修復(fù)微膠囊在涂料中的應(yīng)用。4. 自修復(fù)微膠囊在金屬防腐涂料中的應(yīng)用4.1自修復(fù)涂料的基本要求自修復(fù)涂料20世紀(jì)90年代提出來的一種可稱為智能涂料的名稱，常指涂層遭到破壞后具有自修復(fù)功能，或者在一定條件下具有自修復(fù)功能的有機(jī)聚合物涂料。涂膜受到機(jī)械損壞與化學(xué)損壞的結(jié)果，基本上可有如圖4-1所示的幾種情況：A涂膜表面損壞（如劃痕）； B到達(dá)底材金屬表面的

8、縫隙；C大面積起層； D局部起層； E脫色； F微裂紋圖4-1 涂膜受損的幾種情況示意圖要對(duì)這些不同情況下的損壞具備有自修復(fù)功能，對(duì)于涂料的設(shè)計(jì)無疑提出了新的要求。由于受損的條件和原理不盡相同，因此對(duì)涂料產(chǎn)品的研制與開發(fā)是一個(gè)挑戰(zhàn)。為滿足自修復(fù)功能，涂料和修復(fù)過程需具備以下的基本條件與要求：(1) 涂料本體中需含有流動(dòng)相物質(zhì)(修復(fù)試劑)，在修復(fù)過程中能釋放出來，而且修復(fù)試劑只有當(dāng)涂膜受到損壞時(shí)或需要時(shí)才能釋放出來。(2) 某些損壞如裂縫、劃痕等修復(fù)時(shí)，為有助于填入新的物質(zhì)，往往要依賴外部一些修復(fù)試劑(例如濕氣、氧氣等)。(3) 修復(fù)過程在無荷載條件下需要一定的時(shí)間。(4) 為了有助于涂膜中修復(fù)

9、試劑的釋放速度和釋放量，以及縮短修復(fù)時(shí)間，往往需要施加外部的能量，如：局部加熱、紫外光或高速動(dòng)能沖擊等。(5) 還需要損壞原因的測(cè)試手段與啟動(dòng)修復(fù)的活化方法。4.2 金屬防腐涂料的選擇 金屬防腐涂料按成膜物質(zhì)分主要有環(huán)氧樹脂涂料、聚氨酯涂料、氨基樹脂涂料、過氯乙烯樹脂涂料、有機(jī)氟涂料、酚醛樹脂涂料等。制備自修復(fù)防腐涂料時(shí)，應(yīng)結(jié)合不同的基材及環(huán)境，選擇合適的防腐涂料；同時(shí)，還必須考慮到微膠囊與防腐涂料的相容性。4.3微膠囊對(duì)自修復(fù)金屬防腐涂層的耐腐蝕性能的影響4.3.1 微膠囊芯壁比對(duì)自修復(fù)金屬防腐涂層的耐腐蝕性能的影響芯壁比對(duì)微膠囊的包封率和平均粒徑有重要影響，因而影響自修復(fù)金屬防腐涂層的耐腐

10、蝕性能。當(dāng)芯壁比較低（如1:1 時(shí)），由于涂層中微膠囊的包封率較低，微膠囊破裂后釋放出的修復(fù)劑量較少，對(duì)裂紋的修復(fù)較弱；但當(dāng)芯壁比過高 （如3:1 時(shí)），由于微膠囊的粒徑相對(duì)較大，微膠囊的加入降低涂層與金屬底材之間的附著力，導(dǎo)致涂層在較短時(shí)間內(nèi)開始剝離金屬底材。因此，適當(dāng)?shù)男颈诒葘?duì)有益于提高自修復(fù)防腐涂料的性能。4.3.2 微膠囊用量對(duì)自修復(fù)金屬防腐涂層的耐腐蝕性能的影響微膠囊用量也是影響自修復(fù)金屬防腐涂料耐腐蝕性能的重要因素之一。微膠囊用量太少，修復(fù)效果不明顯，隨著微膠囊用量的增加，在相同時(shí)間內(nèi)，相同裂紋區(qū)微膠囊破裂時(shí)釋放出來的修復(fù)劑增加，聚合反應(yīng)生成的交聯(lián)聚合物增多，涂料的耐腐蝕性能增強(qiáng)。

11、微膠囊用量過多，會(huì)影響涂料本身的機(jī)械性能。當(dāng)涂層出現(xiàn)裂紋后，涂層的機(jī)械性能下降，受到外界環(huán)境的影響，裂紋逐漸延伸擴(kuò)展使金屬底材暴露于空氣的氧氣和水汽中而被腐蝕。因此及時(shí)修復(fù)裂紋有助于有效的阻止金屬腐蝕。4.4 前人研究成果徐熾煥23等研制的自修復(fù)涂料系統(tǒng)含有許多特點(diǎn)，硅氧烷單體自修復(fù)劑HOPDMA-PDES 按相分離分散在介質(zhì)中，而同時(shí)催化劑在微膠束中，HOPDMA 與PDES 不會(huì)發(fā)生反應(yīng)，只有當(dāng)催化劑從微膠束中破殼而出與自修復(fù)劑完全混合并固化后，自修復(fù)劑才完成任務(wù)。 桂泰江24等介紹了自修復(fù)技術(shù)，討論了目前研究最多的微膠囊技術(shù)及在涂料中的應(yīng)用。他們發(fā)現(xiàn)，將自修復(fù)方法應(yīng)用到防腐涂層材料中，可

12、以延長(zhǎng)涂層的使用壽命，實(shí)現(xiàn)對(duì)基材的長(zhǎng)效防腐保護(hù)。并且，將微膠囊應(yīng)用到涂料中，除了要選擇合適的原材料外，還要考慮微膠囊的添加方式，保證微膠囊的加入不會(huì)對(duì)涂層本身的性能造成影響。直接將微膠囊添加在涂料中然后施工，由于微膠囊直接與底材接觸，可能會(huì)影響涂層的附著力，而且采用高壓噴涂時(shí)由于壓力較大，可能會(huì)造成微膠囊的破裂，影響涂層的性能。較好的方式是先在底材上涂一層底漆，然后添加一層微膠囊，再噴涂底漆和面漆，形成“三明治”的結(jié)構(gòu)，這樣不但可以保持微膠囊的完整性，而且還可以增加涂層的韌性，在涂層內(nèi)部出現(xiàn)損傷時(shí)，起到很好的自修復(fù)功能。但是，各層之間施工的時(shí)間間隔會(huì)對(duì)涂層的性能產(chǎn)生影響，需要加以平衡。試驗(yàn)證明

13、，較佳的方式是在微膠囊添加 10-20min 后再涂底漆和面漆25。 楊培源等26采用原位聚合法成功合成了一種脲醛樹脂(UF)包覆環(huán)氧樹脂體系微膠囊應(yīng)用于船舶自防腐涂料。由于 E-44 環(huán)氧樹脂在常溫下為粘稠液體，要在不降低環(huán)氧樹脂的物理性質(zhì)和力學(xué)性能上適當(dāng)降低其黏度，選用 501 為活性稀釋劑。合成的微膠囊形狀基本呈球形，粒徑分布均勻，平均粒徑為 100m，膠囊表面粗糙致密，粗糙表面主要由納米微膠囊沉積而成，粗糙度的表面有利于增加微膠囊與基材的接觸面積，改善微膠囊與基體的界面粘結(jié)力，從而提高自修復(fù)材料的修復(fù)效率，因此能更好地發(fā)揮自修復(fù)涂層的性能。Suryanarayana 等27采用原位聚合

14、法將亞麻籽油液滴封裝在UF壁材內(nèi)。亞麻籽油中富含不飽和酯(油酸，亞油酸，和-亞麻酸)，當(dāng)暴露于空氣中易于與氧發(fā)生聚合反應(yīng)，使材料硬化，表觀上體現(xiàn)為“干燥”。對(duì)所制備的微膠囊的性能進(jìn)行分析表征。結(jié)果表明，芯材成功包覆在膠囊內(nèi)，在 250rpm 轉(zhuǎn)速下獲得的微膠囊芯材含量最大，此時(shí)微膠囊壁厚為 0.2m，表面粗糙，芯材含量為 80%，微膠囊粒徑分布在 5-100m 范圍內(nèi)，其中絕大多數(shù)粒徑在 50m 左右，有利于其應(yīng)用于涂料中。將自修復(fù)涂料樣品與空白樣品(不含微膠囊)進(jìn)行鹽霧試驗(yàn)，發(fā)現(xiàn)自修復(fù)涂層在放置 72h 后仍具有明顯的耐腐性，而空白樣品在放置 48h 后表面開始出現(xiàn)腐蝕現(xiàn)象。Samadzad

15、eh 等28采用原位聚合法將桐油包覆在 UF 壁材中。將所制備的自修復(fù)涂料樣品進(jìn)行粘結(jié)力測(cè)試并與空白樣品進(jìn)行電化學(xué)阻抗譜測(cè)試(EIS)對(duì)比實(shí)驗(yàn)。實(shí)驗(yàn)結(jié)果表明空白樣品的耐腐性能在 EIS 測(cè)試的最后一天幾乎完全喪失，而自修復(fù)涂料樣品的耐腐性能雖然在測(cè)試數(shù)天后有所降低，但在保存期內(nèi)其主要的防腐性能仍然較強(qiáng)。鹽水浸泡實(shí)驗(yàn)結(jié)果進(jìn)一步證實(shí)了 EIS 測(cè)試結(jié)果?？瞻讟悠吩诮?20h 后明顯出現(xiàn)腐蝕現(xiàn)象并隨后呈現(xiàn)加速趨勢(shì)，尤其是在裂紋周邊區(qū)域。而自修復(fù)涂料樣品則大不相同，浸泡 180h 后涂層表面仍無明顯腐蝕現(xiàn)象。粘結(jié)力測(cè)試結(jié)果表明涂層的粘結(jié)力可能會(huì)由于微膠囊的嵌入而減弱，這也是未來有待解決的問題之一。V

16、alerie 等29同時(shí)將陰極保護(hù)和防腐涂層技術(shù)結(jié)合起來，同時(shí)發(fā)揮兩者的優(yōu)勢(shì)：當(dāng)裂紋從延伸至涂層與金屬的界面時(shí)，陰極保護(hù)系統(tǒng)防止裸露的金屬被腐蝕，反過來，涂層的導(dǎo)電率越小，陰極保護(hù)所需要的電流就越小，成本就愈低。以 Mg2+作為活性劑，Mg2+在堿性環(huán)境中，當(dāng)界面 pH 值達(dá)到 9.3 時(shí)Mg2+與 OH-反應(yīng)生成 Mg(OH)2沉淀。由于芯材是水溶性的，所以不能選用常規(guī)的 UF 作為壁材，而以環(huán)氧胺取代。制備的環(huán)氧胺微膠囊能與環(huán)氧基涂層很好的結(jié)合，但涂層出現(xiàn)裂紋時(shí)，由于囊壁的脆弱性，微膠囊能迅速破裂，釋放出其中的芯材。Mehta 等30也通過視覺和電化學(xué)阻抗譜(EIS)測(cè)試對(duì)兩種涂層系統(tǒng)的耐

17、腐性進(jìn)行了比較。視覺測(cè)試和 EIS測(cè)試結(jié)果表明，未作處理的涂層在接近 30 天時(shí)開始腐蝕，與之相比，內(nèi)含微膠囊的涂料至少能維持 80 天，并且具有較高的極化電阻(在 0.1Hz 下測(cè)得)。徐熾煥等31主要討論了基于微米納米膠束的自修復(fù)涂料的制備。量化了工藝及其在涂料領(lǐng)域中潛在的應(yīng)用。魏銘等32研究制備了一種微膠囊，以填料的方式加入到涂料中，可對(duì)受損涂層起到自修復(fù)的作用。采用原位聚合法，以KH-550 改性的雙酚F 環(huán)氧樹脂為囊芯原料，合成脲醛樹脂包裹環(huán)氧樹脂的微膠囊。探討了原料比、乳化劑用量、攪拌速率等因素對(duì)微膠囊性能的影響。結(jié)果表明: 當(dāng)囊壁與囊芯的質(zhì)量比為10.8，乳化劑SDBS 用量為0

18、.8%，攪拌速率為300 r /min，酸化時(shí)間為2-3 h，控溫60 時(shí)微膠囊的各項(xiàng)性能較好。廖樂平等33采用一步原位聚合法制備了脲醛樹脂包覆E-51/711微膠囊，觀察微膠囊形貌呈球形，為單核結(jié)構(gòu)，表面致密，粒徑大小分布為25-375。模仿生物組織損傷自愈合原理，將微膠囊引入環(huán)氧樹脂涂層結(jié)構(gòu)中，設(shè)計(jì)了潛伏型微膠囊自修復(fù)環(huán)氧涂層。對(duì)不同微膠囊質(zhì)量分?jǐn)?shù)（5%，10%，15%，20%）的環(huán)氧自修復(fù)涂層的力學(xué)性能進(jìn)行測(cè)試分析，結(jié)果表明：隨著微膠囊的添加量增大，涂層的沖擊強(qiáng)度、附著力級(jí)別和巴爾霍茲硬度不斷降低，而適量添加微膠囊可提高涂層的附著力。對(duì)微膠囊環(huán)氧樹脂涂料塊體試樣進(jìn)行拉伸斷裂測(cè)試試驗(yàn)，并對(duì)

19、涂層進(jìn)行預(yù)置劃痕修復(fù)試驗(yàn)，結(jié)果表明：少量添加微膠囊對(duì)涂層起到了一定增韌作用，含微膠囊自修復(fù)體系的涂層在受到損傷時(shí)能夠釋放修復(fù)劑，填充修復(fù)損傷部位。從前人的研究成果我們可以看出，自修復(fù)涂料在實(shí)驗(yàn)室的研究很多，技術(shù)相對(duì)較成熟，但離工業(yè)化還有一定距離。5. 結(jié)束作為一種智能涂料，自修復(fù)涂料無論從認(rèn)識(shí)上還是從產(chǎn)品設(shè)計(jì)上看，是對(duì)傳統(tǒng)涂料的一種突破。因此，必須學(xué)習(xí)先進(jìn)的知識(shí)、創(chuàng)新的理念和其他學(xué)科的新知識(shí)，才能成功地開發(fā)出新的涂料產(chǎn)品。通過10多年的開發(fā)，已經(jīng)有自修復(fù)涂料成功應(yīng)用的實(shí)例，但由于涂料體系設(shè)計(jì)的復(fù)雜性，尚有很多問題需要解決，產(chǎn)品性能需要不斷完善與提高，研究還在不斷深化之中。參考文獻(xiàn)1 DryC.

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