零件數(shù)控加工的工藝設(shè)計(jì)

1、零件數(shù)控加工的工藝設(shè)計(jì)數(shù)控加工工藝的特點(diǎn)1.1由于采用數(shù)控機(jī)床加工具有加工工序少，所需專用工裝數(shù)量 少等特點(diǎn)，數(shù)控加工的工序內(nèi)容要比普通機(jī)床加工的工序內(nèi)容繁瑣。 從編程來看，加工程序的編制要比普通機(jī)床編制工藝規(guī)程繁瑣。1.2采用數(shù)控加工，工件在一次裝夾下能完成鎮(zhèn)、銃、較、攻絲 等多種加工，數(shù)控加工工藝具有復(fù)合性特點(diǎn)，從而減少零件加工所需 的專用夾具數(shù)量，同時(shí)也減少零件裝夾次數(shù)及周轉(zhuǎn)時(shí)間，使零件的加 工精度和生產(chǎn)效率明顯提高。2零件的數(shù)控加工工藝性分析2.1零件數(shù)控加工的合理性分析當(dāng)確定零件進(jìn)行數(shù)控加工后，應(yīng)選擇最合適、最需進(jìn)行數(shù)控加工 的內(nèi)容和工序安排數(shù)控加工。零件數(shù)控加工的合理性考慮的因素如

2、下:（1）零件的復(fù)雜程度高，精度高，品種多、生產(chǎn)批量小，采用 數(shù)控加工會(huì)獲得較高的經(jīng)濟(jì)效益；（2）不同機(jī)床性能、不同零件要求，不同類別的零件分配在不 同類型的機(jī)床上加工，從而得到較高的生產(chǎn)效率和經(jīng)濟(jì)效益，先在普 通機(jī)床上進(jìn)行零件的大切削量粗加工，提高數(shù)控機(jī)床加工效率。2.2零件數(shù)控加工的工藝性分析數(shù)控加工前，必須首先對(duì)零件圖紙進(jìn)行仔細(xì)的數(shù)控加工工藝性分 析，主要從數(shù)控加工的方便性與可能性兩個(gè)角度進(jìn)行審查和分析。（1）首先分析零件圖紙中的尺寸數(shù)據(jù)的給出是否符合編程方便 的原則。1）零件圖紙中的尺寸標(biāo)注方法是否適應(yīng)數(shù)控加工的特點(diǎn)；2）構(gòu)成零件輪廓的幾何元素的條件是否充分。（2）其次分析零件各加工部

3、位的結(jié)構(gòu)工藝性是否符合數(shù)控加工 的特點(diǎn)。1）零件的內(nèi)腔和外形最好采用統(tǒng)一的幾何類型和尺寸。2）分析零件定位基準(zhǔn)的可靠性。（3）應(yīng)分析零件所要求的加工精度等是否可以得到保證。3零件數(shù)控加工的工藝設(shè)計(jì)原則3.1零件加工工序的劃分方法設(shè)計(jì)零件的工藝過程，就是確定零件的哪些表面需要數(shù)控加工, 經(jīng)過哪些工序以及怎么安排這些工序順序等等。一般在數(shù)控機(jī)床上劃 分零件加工工序有以下幾種方法：（1）按所用刀具劃分工序。為了減少換刀次數(shù)和空程時(shí)間，可 以采用刀具集中的原則劃分工序。在一次裝夾中用一把刀完成可以加 工的全部加工部位，然后再換第二把刀，加工其它部位。在專用數(shù)控 機(jī)床或加工中心上大多采用這種方法。（2）

4、按粗、精加工劃分工序。對(duì)易產(chǎn)生加工變形的零件，考慮 到工件的加工精度、變形等因素，可按粗、精加工分開的原則來劃分 工序，即先粗后精。（3）按加工部位劃分工序。這種方法一般適應(yīng)加工內(nèi)容不多的 工件，主要是將加工部位分為幾個(gè)部分，每道工序加工其中一部分。 如加工外形時(shí)，以內(nèi)腔夾緊；加工內(nèi)腔時(shí)，以外形夾緊。3.2零件加工的數(shù)控加工工藝設(shè)計(jì)原則設(shè)計(jì)零件數(shù)控加工的工藝過程時(shí)應(yīng)遵循以下原則：（1）工序最大限度集中、一次定位的原則。在加工中心上加工 零件，工序可以最大限度集中。對(duì)于同軸度要求很高的孔系加工，應(yīng) 在一次安裝后，通過順序連續(xù)換刀來完成該同軸孔系的全部加工，然 后再加工其它坐標(biāo)位置的孔，以消除重復(fù)

5、定位誤差的影響，提高孔系 的同軸度。（2）先粗后精的原則。在進(jìn)行數(shù)控加工時(shí)，根據(jù)零件的加工精 度、剛度和變形等因素來劃分工序時(shí)，應(yīng)遵循粗、精加工分開原則來 劃分工序。精加工時(shí)主要保證零件加工的精度和表面質(zhì)量，故通常精 加工時(shí)零件的最終輪廓應(yīng)由最后一刀連續(xù)精加工而成。(3) 先近后遠(yuǎn)、先而后孔的原則。按加工部位相對(duì)于對(duì)刀點(diǎn)的 距離大小而言，在一般情況下，離對(duì)刀點(diǎn)近的部位先加工，離對(duì)刀點(diǎn) 遠(yuǎn)的部位后加工，以便縮短刀具移動(dòng)距離，減少空行程時(shí)問。對(duì)于車 削而言，先近后遠(yuǎn)還有利于保持坯件或半成品的剛性，改善其切削條 件。對(duì)于既有銃平面又有鎮(zhèn)孔的零件的加工中，可按先銃平而后鎮(zhèn)孔 順序進(jìn)行。(4) 先內(nèi)后外

6、、內(nèi)外交叉原則。對(duì)既有內(nèi)表面(內(nèi)型、內(nèi)腔), 又有外表而需加工的零件，安排加工順序時(shí)，通常應(yīng)安排先加工內(nèi)表 而，后加工外表面，應(yīng)先進(jìn)行內(nèi)外表而粗加工，后進(jìn)行內(nèi)外表面精加 工。(5) 刀具最少調(diào)用次數(shù)原則。在數(shù)控加工時(shí)，為了減少換刀次 數(shù)，壓縮空程時(shí)間，應(yīng)按所用刀具來劃分工序和工步。即可按刀具集 中工序的方法加工零件。為了減少換刀時(shí)間。同一把刀具工序盡可能 集中，盡可能用同一把刀具加工完零件表面上的相同切削部分，以避 免同一把刀具的多次調(diào)用、安裝。(6) 附件最少調(diào)用次數(shù)原則。即在保證加工質(zhì)量的前提下，一 次附件調(diào)用后，每次最大限度進(jìn)行加工切削，以避免同一附件的多次 調(diào)用、安裝。(7) 走刀路線最短原則。在保證加工質(zhì)量的前提下，使加工程 序具有最短的走刀路線。(8) 程序段最少原則。在加工程序的編制工作中，以最少的程 序段數(shù)即可實(shí)現(xiàn)對(duì)零件的加工，以使程序簡潔，減少出錯(cuò)的幾率及提 高編程工作的效率，而且能減少程序段輸入的時(shí)間及計(jì)算機(jī)內(nèi)存容量 的占有數(shù)。(9) 數(shù)控加工工序和普通工序的銜接原則。各道工序需要相互 建立狀態(tài)要求，各道工序必須前后兼顧，綜合考慮。(10) 特殊情況特殊處理的原則