DB32 T 947-2005 公路橋鋼箱梁制造規(guī)范

1、ICS 93.040DB32P28備案號： 江蘇省地方標準 DB32/T 947-2005公路橋鋼箱梁制造規(guī)范Code for manufacture of highway bridge steel box girder2006××××發(fā)布 2006××××實施 江蘇省質量技術監(jiān)督局 發(fā) 布27DB32/T 947-2006 目 次前 言 1 范圍 1 2 規(guī)范性引用文件 1 3 術語和符號 34 制造的一般要求 4 5 材料及材料管理46 零件制造 57 組裝 88 焊接 119 焊接檢驗 1310 矯正 161

2、1 預拼裝 1812 表面清理和涂裝 1813 梁段驗收 2014 包裝、存放與運輸 2215 梁段連接22附錄A （規(guī)范性附錄）焊接工藝評定 23前 言為統(tǒng)一公路橋鋼箱梁制造質量的檢驗、驗收制定本標準。本標準參照JTJ041-2000公路橋涵施工技術規(guī)范、JTG F80/1-2004公路工程質量檢驗評定標準制定。本標準按GB/T1.1-2000標準化工作導則 第1部分：標準的結構和編寫規(guī)則編制。本標準附錄A為規(guī)范性附錄。本標準由江蘇省交通廳提出。本標準起草單位：江蘇省交通廳工程質量監(jiān)督站、江蘇省長江公路大橋建設指揮部、中鐵山橋集團有限公司。本標準主要起草人： 楊國忠、吉林、張金鐸、朱理智、陳

3、德榮、徐翚、朱文白、楊洪志、婁玉春、魏云祥、馮兆祥、楊寧、李洪濤、李娜、李強明。本標準由江蘇省交通廳工程質量監(jiān)督站負責解釋。公路橋鋼箱梁制造規(guī)范1 范圍本標準規(guī)定了公路橋鋼箱梁制造規(guī)范的術語和定義、制造的一般要求、材料和材料管理、零件制造、組裝、焊接、焊接檢驗、矯正、預拼裝、表面清理和涂裝、梁段驗收、包裝、存放與運輸、梁段連接。本標準適用于公路橋鋼箱梁制造規(guī)范。用于鋼箱梁梁段及輔助設施的工廠制造、驗收及安裝時的梁段連接。2 規(guī)范性引用文件下列文件中的條款通過本標準的引用而成為本標準的條款。凡是注日期的引用文件，其隨后所有的修改單（不包括勘誤的內容）或修訂版均不適用于本標準。然而，鼓勵根據(jù)本標準

4、達成協(xié)議的各方研究是否可使用這些文件的最新版本。凡是不注明日期的引用文件，其最新版本適用于本標準。GB/T 2221984鋼的化學分析用試樣取樣法及成品化學成分允許偏差GB/T 2261991鋼的低倍組織及缺陷酸蝕檢驗法GB/T 2281987金屬拉伸試驗法GB/T 2291994金屬夏比缺口沖擊試驗方法GB/T 2321999金屬材料彎曲試驗方法GB/T 700碳素結構鋼GB/T 714橋梁用結構鋼GB/T 9851998氣焊、手工電弧焊及氣體保護焊焊縫坡口的基本形式和尺寸GB/T 9861988埋弧焊焊縫坡口的基本形式和尺寸GB/T 1228-1991鋼結構用高強度大六角頭螺栓GB/T 1

5、229-1991 鋼結構用高強度大六角螺母GB/T 1230-1991 鋼結構用高強度墊圈GB/T 1231-1991 鋼結構用高強度大六角頭螺栓、大六角螺母、墊圈技術條件GB/T 1591 低合金高強度結構鋼GB/T 26491989焊接接頭機械性能試驗取樣方法GB/T 26501989 焊接接頭沖擊試驗方法GB/T 26511989 焊接接頭拉伸試驗方GB/T 26521989 焊縫及熔敷金屬拉伸試驗方法GB/T 26531989焊接接頭彎曲及壓扁試驗方法GB/T 26541989 焊接接頭及堆焊金屬硬度試驗方法GB/T 29702004 厚鋼板超聲波檢驗方法GB/T 29751998 鋼

6、及鋼產(chǎn)品 力學性能試驗取樣位置及試樣制備GB/T 3077合金結構鋼GB/T 3223 焊接材料質量管理規(guī)程GB 33231987鋼熔化焊對接接頭射線照相和質量分級GB/T 43361984碳素鋼和中低合金鋼的光電發(fā)射光譜分析方法GB/T 49562003 磁性基體上非磁性覆蓋層厚度測量 磁性方法GB/T 52101985 涂層附著力的測定法 拉開法GB/T 5117碳鋼焊條GB/T 5118 低合金鋼焊條GB/T 5293 埋弧焊用碳鋼焊絲和焊劑GB 5313厚度方向性能鋼板GB/T 6060.51988表面粗糙度比較樣塊 拋(噴)丸、噴砂加工表面GB/T 8110氣體保護電弧焊用碳鋼、低合

7、金鋼焊絲GB/T 89231988涂裝前鋼材表面銹蝕等級和除銹等級GB/T 92861998 色漆和清漆 漆膜的劃格試驗 GB/T 97931997 金屬和其它無機覆蓋層 熱噴涂 鋅、鋁及其合金GB/T 10045碳鋼藥芯焊絲GB/T 10433電弧螺柱焊用圓柱頭焊釘GB 113451989鋼焊縫手工超聲波探傷方法和探傷結果分級GB 113731989熱噴涂金屬件表面預處理通則GB/T 113741989熱噴涂涂層厚度的無損測量方法GB/T 132881991涂裝前鋼材表面粗糙度等級的評定GB/T 133121991 鋼鐵件涂裝前除油程度檢驗方法（驗油試紙法）GB/T 12470埋弧焊用低合金

8、鋼焊絲和焊劑GB/T 14957 熔化焊用鋼絲GB/T 14958氣體保護焊用鋼絲GB/T 14977熱軋鋼板表面質量的一般要求GB 502052001鋼結構工程施工質量驗收規(guī)范JB/T 60611992焊縫磁粉檢驗方法和缺陷磁痕的分級JTJ 0412000公路橋涵施工技術規(guī)范JTG F80/12004公路工程質量檢驗評定標準(第一冊)TB/T 15272004 鐵路鋼橋保護涂裝TB 213790鐵路鋼橋栓接板面抗滑移系數(shù)試驗方法TB 1021298鐵路鋼橋制造規(guī)范TB J214鐵路鋼橋高強度螺栓連接施工規(guī)定3 術語和定義 下列術語和定義適用于本標準。3.1梁段 設計圖中劃分的鋼箱梁制造段。3

9、.2 板單元組成梁段的基本單元。板單元包括：頂板單元、底板單元、橫隔板單元、縱隔板單元、腹板單元、風嘴角單元等。3.3 中央扣桿件 與懸索橋中央索夾相連的斜桿和豎桿。3.4 零件組成板單元的最小元件。其中，頂板、底板、腹板、縱隔板、橫隔板、風嘴的板件、錨箱（錨固耳板、錨管等）和中央扣桿件的板件、拼接板、U形肋等為主要零件，其余為次要零件。3.5 符號B、b 寬度 d 直徑f 拱度、彎曲矢高 H、h 截面高度 K 焊腳尺寸 L 長度S 間距 t 厚度 、 角度 偏差、增量4 制造的一般要求4.1 制造廠應對設計圖進行工藝性審查。當需要修改設計時，應取得原設計單位同意并簽署設計變更文件。4.2 制

10、造廠應根據(jù)設計圖繪制施工圖并編制制造工藝，鋼箱梁制造應根據(jù)施工圖和制造工藝進行。4.3 鋼箱梁制造及驗收應使用經(jīng)計量檢定合格的計量器具，并應按有關規(guī)定進行操作。4.4 自動焊、半自動焊、手工焊、CO2氣體保護焊、螺柱焊等各種焊工和超聲波探傷（UT）、射線探傷（RT）、磁粉探傷（MT）、著色探傷（PT）等無損檢測人員都應通過考試并取得資格證書，且只能從事資格證書中認定范圍內的工作。各種焊工如果停焊時間超過6個月，應對其重新考核。4.5 鋼箱梁制造前應進行焊接工藝評定，焊接工藝評定應遵照本標準附錄A的規(guī)定。5 材料及材料管理5.1 材料5.1.1 鋼材應符合設計文件的要求和現(xiàn)行標準的規(guī)定。5.1.

11、2 高強度螺栓連接副應符合GB/T 1228GB/T231的規(guī)定。5.1.3 剪力釘(圓柱頭焊釘)應符合GB/T10433的規(guī)定。5.1.4 焊接材料應通過焊接工藝評定試驗確定，并應符合設計文件的要求和現(xiàn)行標準的規(guī)定。5.1.5 防腐涂裝材料應符合涂裝設計方案和相關標準的規(guī)定。5.2 材料管理5.2.1 鋼箱梁材料除應有生產(chǎn)廠家的質量證明書外，制造廠還應按相關標準抽樣復驗，復驗合格方能使用。5.2.2 鋼材應按同一廠家、同一材質、同一板厚、同一出廠狀態(tài)每10個爐（批）號抽驗一組試件；若訂貨為探傷鋼板，應抽取每種板厚的10 %（至少1塊）進行超聲波探傷(UT)；焊接材料與涂裝材料應按有關標準逐批

12、抽樣復驗；高強度螺栓連接副在使用前應按TB J214進行復驗。5.2.3 鋼板應涂色帶標識，色帶標識中每種顏色的寬度不宜小于30mm。5.2.4 鋼材局部表面的麻坑或傷痕深度為（0.31）mm時，可磨修勻順；深度超過1mm時，應在補焊后磨修勻順；局部邊緣的夾層缺陷深度不超過t/4時，可按本標準8.5.5的規(guī)定清除裂紋后補焊并磨修。5.2.5 焊接材料的質量管理應按GB/T3223的規(guī)定。5.2.6 高強度螺栓連接副進場后應按包裝箱上注明的批號、規(guī)格分類保管，室內架空存放，堆放不宜超過五層。保管期內不應任意開箱，防止生銹和沾染污物。5.2.7 涂料應存放在專用庫房內，不得使用超期貯存的涂料。6

13、零件制造6.1 零件邊緣、端頭的加工6.1.1 零件的邊緣、端頭可保留鋸切、剪切或焰切狀態(tài)，也可進行刨銑加工，但經(jīng)鋸切、剪切或焰切后不再進行機加工的零件應磨去邊緣的飛刺、掛渣，使切割面光滑勻順。零件尺寸的允許偏差應符合表1的規(guī)定。表1 零件尺寸允許偏差 單位為毫米名 稱允 許 偏 差備 注長度寬度頂板、底板、腹板±2.0±2.0長度留二次切頭量的正差可放寬錨箱板件±2.0±2.0橫隔板整 體±1.0±1.0分 塊±2.0±2.0搭接的橫隔板邊塊縱隔板板 件±2.0±1.0鋼 管±3.0

14、-橫、縱隔板接板±2.0±2.0與橫、縱隔板搭接±2.0±1.0與橫、縱隔板對接風嘴板件±2.0±2.0長度留二次切頭量時正差可放寬中央扣桿件翼板±2.0±2.0長度留二次切頭量時正差可放寬腹板寬度應根據(jù)翼板厚度配刨腹板±2.0±1.0其它板件±2.0±2.0U形肋±2.0±3.0球扁鋼±2.0-錨管±3.0-檢查車軌道工字鋼±2.0-方 鋼±1.0±1.0其它型鋼±3.0-端面垂直度不大于2.0

15、mm6.1.2 焊接坡口可用火焰切割，也可用機械加工。焊接坡口的形狀、尺寸及允許偏差應由焊接工藝評定確定。6.2 切割與剪切6.2.1 鋼板下料前應進行輥平處理。頂板、底板、腹板等主要受力零件下料時，應使鋼板軋制方向與其主要應力方向一致。6.2.2 零件采用切割或剪切下料時，其邊緣至少應滿足下列條件之一：a) 邊緣硬度不超過HV350；b) 邊緣不承受作用應力；c) 邊緣全部熔入焊縫；d) 進行打磨或機加工，去掉2mm，或者雖不到2mm，但能證明邊緣的硬度不超過HV350；e) 進行適當?shù)臒崽幚?，使邊緣硬度降低，并用著色法或磁粉探傷證明切割邊緣沒有裂紋；f) 對于母材抗拉強度b 420MPa的

16、鋼、厚度不大于40mm、且邊緣是用切割機切割的。6.2.3 切割工藝應根據(jù)其評定試驗結果編制，切割表面不應產(chǎn)生裂紋。所有零件應優(yōu)先采用精密(數(shù)控、自動、半自動)切割下料，切割面質量應符合表2的規(guī)定。表2 精密切割邊緣表面質量要求項 目用于主要零件用于次要零件備 注表面粗糙度50100GB/T 1031-1995 用樣板檢查崩 坑不允許1m長度內允許有一處1mm深度小于2mm時，可磨修勻順，當深度超過2mm時，應先補焊，然后磨修勻順塌 角允許有半徑不大于0.5mm的塌角切割面垂直度0.05t，且不大于2.0mmt為鋼板厚度6.2.4 在數(shù)控切割下料編程時除應考慮焊接收縮量之外，還應考慮切割熱變形

17、的影響。6.2.5 采用普通切割機或手工焰切下料時，應根據(jù)施工圖和工藝文件先作樣（樣板、樣條、樣桿），作樣時應預留焊接收縮量、加工余量等。用樣號料前，應對鋼料進行矯正，并清理其表面的銹蝕、油漆等污物。6.2.6 手工氣割僅用于工藝特定或切割后仍需機加工的零件，切割后不再進行機加工的零件表面質量應符合表3的規(guī)定。表3 手工氣割切割面質量（切割波紋）要求 單位為毫米項 目構件分類允許偏差備 注自由邊緣主要構件0.20次要構件0.50焊接邊緣主要構件0.30接頭有頂緊要求時除外次要構件0.606.2.7 零件的剪切邊緣應整齊、無毛刺、反口等缺陷，缺棱不應大于1.0mm。6.3 零件矯正6.3.1 零

18、件矯正宜采用冷矯，冷矯時的環(huán)境溫度不應低于12。矯正后的鋼材表面不應有明顯的凹痕或損傷。6.3.2 采用熱矯時，加熱溫度應控制在600800，應緩慢冷卻，不允許用水急冷；溫度降至室溫前，不允許錘擊鋼材。6.3.3 零件矯正允許偏差應符合表4的規(guī)定。表4 零件矯正允許偏差 單位為毫米零件檢查項目簡 圖允許偏差備 注板件平面度f1每米范圍直線度L8000：f2全長范圍L8000：f3全長范圍型鋼件直線度f1.0每米范圍角鋼肢垂直度0.5栓接聯(lián)結部位1.0其余部位角肢平面度0.5栓接聯(lián)結部位1.0其余部位工字鋼、槽鋼腹板平面度0.5栓接聯(lián)結部位1.0其余部位工字鋼、槽鋼翼緣垂直度 1.0栓接聯(lián)結部位

19、2.0其余部位6.4 彎曲加工6.4.1 鋼材可通過冷、熱加工彎曲或壓制成形，但加工后其邊緣不應產(chǎn)生裂紋,力學性能應不低于其標準規(guī)定。6.4.2 冷作彎曲加工時的環(huán)境溫度應不低于-5，主要零件的內側彎曲半徑應不小于板厚的4倍；小于者應熱煨，熱煨的加熱溫度、高溫停留時間、冷卻速率應與所加工鋼材相適應。6.4.3 U形肋可采用輥軋或彎曲成形，其尺寸允許偏差應符合表5的規(guī)定。表5 U形肋尺寸允許偏差 單位為毫米檢 查 項 目簡 圖允 許 偏 差開口寬B3，1頂寬b±1.5肢高h1、h2±2兩肢差h1h22直線度(旁彎、豎彎)ffL/1000或10,取較小值6.5 制孔6.5.1

20、螺栓孔應鉆制成正圓柱形，孔壁表面粗糙度Ra不得大于25m，孔緣無損傷不平，無刺屑。6.5.2 高強度螺栓孔的孔徑允許偏差應符合表6的規(guī)定。表6 高強度螺栓孔的加工允許偏差 單位為毫米項 目允許偏差螺栓孔直徑d14d180.5022d330.70螺栓孔圓度（dmax-dmin）14d181.022d331.5螺栓孔垂直度不大于板厚t的3%，且不得大于26.5.3 高強度螺栓孔的孔距允許偏差應符合表7的規(guī)定；當設計對孔距偏差有特殊要求時，應符合設計文件的規(guī)定。表7 螺栓孔距允許偏差 單位為毫米 項 目允 許 偏 差相 鄰 孔 距±0.5兩端孔群中心距L10m±1.5L10m&#

21、177;2.0 7. 組裝 7.1 組裝準備7.1.1 組裝前應熟悉圖紙和工藝文件，按圖紙核對零件編號、外形尺寸和坡口方向，確認無誤后方可組裝。7.1.2 采用埋弧焊、CO2氣體（混合氣體）保護焊及低氫型焊條手工焊方法焊接的接頭，組裝前應徹底清除待焊區(qū)域的鐵銹、氧化鐵皮、油污、水分等有害物，使其表面顯露出金屬光澤。清除范圍應符合圖1的規(guī)定。圖1 除銹范圍（虛線為清除范圍）7.1.3 組裝時應在對接焊縫和主要角焊縫的端部連接引、熄弧板（引板）,引板的材質、厚度、坡口應與所焊件相同。7.1.4 產(chǎn)品試板應與其代表的焊縫相連接，試板材質、厚度、軋制方向及坡口應與所焊板材相同，其長度和每側寬度應分別不

22、小于400mm和150mm。7.2 板單元、桿件組裝7.2.1 所有板單元和桿件應在胎架上組裝，每次組裝前應對胎架進行檢查，確認合格后方可組裝。7.2.2 在組裝板單元時應以板件的邊緣和端頭（非二次切頭端）作為定位基準。7.2.3 組裝定位焊應符合本標準8.2的規(guī)定。7.2.4 板單元和桿件組裝尺寸允許偏差應符合表8的規(guī)定。表8 板單元和桿件組裝尺寸允許偏差 單位為毫米序號名稱項 目圖 例允 許 偏 差1頂板底板長度、寬度±2.0平面度橫向(S1縱肋間距)S1/300縱向(S2橫隔板間距)S2/500U形肋與頂、底板組裝間隙a0.5局部允許1.0橫隔板接板間距S±2U形肋中

23、心距S端部及橫隔板處±1.0其它部位±2.02腹板長度L、寬度B±2.0平面度f橫向2縱向4/4.0m 加勁肋與腹板組裝間隙1.0加勁肋中心距S端部及橫隔板處±1.0其它部位±2.03斜拉橋錨箱錨板組裝位置L1、L2±0.75承力板組裝角度±0.10°錨板組裝角度(90°-)±0.10°承力板與錨板組裝間隙0.24中央扣斜、豎桿高度H±2斜、豎桿寬度B1、B2±2斜、豎桿長度L±25橫隔板橫隔板及其接板長度L、寬度H±2 橫隔板及其接板平面度fH

24、/250，5取較小者橫隔板接板垂直度±26縱隔板縱隔板及其接板長度、寬度±2縱隔板對角線差L1-L2±4縱隔板接板平面度f±2縱隔板接板垂直度±27風嘴長度L、寬度B±2頂板、導風板平面度f橫向S1/250縱向S2/500縱肋垂直度±1°7.3 梁段組裝7.3.1 梁段應在胎架上組裝，胎架橫向應預設上拱度。組裝胎架應具有足夠的剛度和幾何尺寸精度，組裝前應按工藝文件要求檢測胎架的幾何尺寸。7.3.2 梁段組裝宜采用連續(xù)匹配組裝的工藝方案，每次組裝的梁段數(shù)量不應少于3段。7.3.3 在梁段組裝過程中應避開日照的影響，用

25、經(jīng)緯儀和測距儀監(jiān)控測量主要定位尺寸，梁段組裝允許偏差應符合表9的規(guī)定。 表9 梁段組裝允許偏差 單位為毫米項 目簡 圖 允許偏差備 注檢測工具板單元拼接對接板錯邊a0.5t25鋼板尺1.0t25鋼板尺對接板間隙a±2樣板或鋼板尺平底板與斜底板對接錯邊量 1.0樣板梁段高度（H）±2拼接處鋼盤尺兩吊點橫向中心距B±4返線到腹板上鋼盤尺兩吊點縱向中心距S±3返線到腹板上鋼盤尺兩側吊點縱向錯位±2返線到腹板上鋼盤尺橫隔板間距±3鋼盤尺縱隔板間距±2拼接處鋼盤尺腹板中心距±2拼接處鋼盤尺頂（底）板寬B1（B2）2車道

26、77;5拼接處相對差2鋼盤尺4車道±66車道±8對角線差L1-L24拼接處橫斷面鋼盤尺旁彎f5腹板邊與理論線的偏差經(jīng)緯儀鋼板尺頂、底板板塊定位偏差1板塊定位線與理論值的偏差鋼盤尺吊點高度差5左、右吊點高低差水準儀、鋼板尺8. 焊接8.1 一般要求8.1.1 焊接工藝應根據(jù)焊接工藝評定報告編制，焊接過程中應嚴格遵守焊接工藝，不允許隨意改變。8.1.2 焊接工作宜在室內或防風防雨設施內進行，焊接環(huán)境的相對濕度應不大于80%；焊接低合金鋼的環(huán)境溫度不應低于5，焊接低碳鋼的環(huán)境溫度不應低于0。當環(huán)境溫度或相對濕度未滿足上述要求時，應在采取有效的工藝措施后進行焊接。8.1.3 焊接前

27、應徹底清除待焊區(qū)域內的有害物，焊接時不應隨意在母材的非焊接部位引弧，焊接后應清理焊縫表面的熔渣及兩側的飛濺。8.1.4 焊劑、焊條應按產(chǎn)品說明書要求烘干使用；焊劑中的臟物，焊絲上的油銹等應清除干凈；CO2氣體的純度應大于99.5%。8.1.5 焊前預熱溫度應通過焊接性試驗和焊接工藝評定確定；預熱范圍為焊縫每側100mm以上，距焊縫3050mm范圍內檢測溫度。8.2 定位焊8.2.1 定位焊縫應距設計焊縫端部30mm以上，其長度為50100mm；定位焊縫的間距及焊腳尺寸由組焊工藝確定。8.2.2 定位焊縫不應有裂紋、夾渣、焊瘤等缺陷，對于開裂的定位焊縫，應在保證焊件組裝尺寸正確的條件下補充定位焊

28、，并清除開裂的焊縫。8.3 焊接過程8.3.1 粗絲埋弧自動焊應在距設計焊縫端部80mm以外的引板上起、熄弧，手工電弧焊、CO2氣體保護焊和細絲埋弧焊應在距設計焊縫端部25mm以外的引板上起、熄弧。 8.3.2 在埋弧焊焊接過程中，應待焊縫稍冷卻后再敲去熔渣。其中，用細絲或粗絲焊接的焊縫，敲渣部位到熔池的距離應分別大于0.5m和1m。8.3.3 在自動焊過程中不宜斷弧，如有斷弧則應將?；√幣俪?：5斜坡，并搭接50mm(粗絲焊)或25 mm(細絲焊)再引弧施焊，焊后搭接處應修磨勻順。8.3.4 單面焊雙面成型的焊縫應在坡口背面貼嚴、貼牢工藝規(guī)定的陶質襯墊。8.4 剪力釘?shù)暮附?.4.1 剪力釘

29、焊接工藝參數(shù)(焊接電流、焊接時間、焊釘伸出長度和焊釘提升高度等)應通過其焊接工藝試驗確定，并用確定的工藝參數(shù)在試板上焊接20個剪力釘，其中10個做拉伸試驗，10個做彎曲試驗，全部試驗結果應符合GB/T 10433附錄A的規(guī)定。8.4.2 焊接前應清除剪力釘頭部及鋼板待焊部位（大于2倍剪力釘直徑）的鐵銹、氧化皮、油污、水份等有害物，使鋼板表面顯露出金屬光澤。受潮的瓷環(huán)使用前應在150的烘箱中烘干2h。8.4.3 每臺班開始焊接剪力釘前或更換焊接條件時應按規(guī)定的焊接工藝在試板上試焊兩個剪力釘，焊后按本標準9.4的規(guī)定進行檢驗，合格后方可在梁段上焊接。8.4.4 應在平位施焊剪力釘，在焊縫金屬完全凝

30、固前不允許移動焊槍。當環(huán)境溫度低于0，或相對濕度大于80%，或鋼板表面潮濕時，不允許焊接剪力釘。8.5 焊縫磨修和返修焊8.5.1 焊件上的引板、產(chǎn)品試板或臨時連接件應用氣割切掉，并磨平切口，不應損傷母材。8.5.2 焊腳尺寸、焊波或余高等超出表10規(guī)定上限值的焊縫及小于1mm且超差的咬邊應修磨勻順。8.5.3 焊縫咬邊超過1mm或焊腳尺寸不足時，可采用手工電弧焊或CO2氣體保護焊進行返修焊。8.5.4 宜采用碳弧氣刨清除焊接缺陷，在清除缺陷時應刨出利于返修焊的坡口，并用砂輪磨掉坡口表面的氧化皮，露出金屬光澤。8.5.5 焊接裂紋的清除范圍除應包括裂紋全長外，還應由裂紋端外延50mm。8.5.

31、6 用自動焊返修焊縫時，應將清除焊縫部位的兩端刨成1:5的斜坡。8.5.7 返修焊縫應按原焊縫質量要求檢驗,同一部位的返修焊不宜超過兩次。8.5.8 缺焊焊縫長度超過90°或因其它項點不合格的剪力釘應予更換重新焊接。8.5.9 剪力釘焊縫的缺焊長度未超過90°時可用小直徑低氫焊條補焊，補焊時應預熱5080，并應從缺焊焊縫端部10mm外引、熄弧，焊腳尺寸應不小于6mm。8.5.10 所有表面的修磨均應沿主要受力方向進行，使磨痕平行于主要受力方向。9 焊接檢驗9.1 焊縫的外觀檢驗9.1.1 所有焊縫應在全長范圍內進行外觀檢查，焊縫不應有裂紋、未熔合、焊瘤、夾渣、未填滿及漏焊等

32、缺陷,并應符合表10的的規(guī)定。表10 焊縫外觀質量標準 單位為毫米序號項目簡 圖質 量 標 準1咬邊橫、縱向受拉對接焊縫不允許U形肋角焊縫翼板側受拉區(qū)橫向受壓對接焊縫0.3主要角焊縫 0.5其它焊縫 12氣孔對接焊縫不允許主要角焊縫直徑小于1.0每m不多于3個，其間距不小于20,但焊縫端部10之內不允許其它焊縫直徑小于2.03焊腳尺寸埋弧焊K，手弧焊，手弧焊全長10%范圍內允許K4焊波2（任意25mm范圍內）5余高（對接） b15時，3；15b25時，4； b25時，4b/25單面焊接的橫向對接焊縫背面余高h2mm6對接焊縫余高鏟磨 0.5 0.39.1.2 所有焊縫的外觀檢查均應在焊縫冷卻至

33、室溫后進行。9.2 焊縫的無損檢驗9.2.1 經(jīng)焊縫外觀檢驗合格的焊接件，應在焊接24h后進行無損檢驗。9.2.2 焊縫無損檢驗的質量分級、檢驗方法、檢驗部位及執(zhí)行標準應符合表11的規(guī)定。表11 焊縫無損檢驗質量等級及探傷范圍焊 縫 名 稱質量等級探傷方法檢驗等級探傷比例探 傷 部 位橫向對接焊縫（頂板、底板、腹板、橫隔板等）級超聲波探傷(UT)B（單面雙側）100%焊縫全長縱向對接焊縫（頂板、底板、腹板等）端部1m范圍內為級，其余部位為級T形接頭和角接接頭熔透角焊縫B焊縫全長橫隔板縱向對接焊縫級B100%焊縫全長部分熔透角焊縫B焊縫兩端各1m 焊腳尺寸12的角焊縫A焊縫兩端各1m縱向對接焊縫

34、頂 板級射線探傷(RT)AB10%中間250300mm底板、腹板焊縫兩端各250300mm橫隔板橫向對接焊縫5%下部250300mm橫向對接焊縫（頂板、底板、腹板等）10%兩端各250300mm，長度大于6000mm中間加探250300mm梁段間對接焊縫頂板十字交叉焊縫100%縱、橫向各250300mm底板十字交叉焊縫30%腹 板100%焊縫兩端各250300mm連接錨箱或吊耳板的熔透角焊縫級磁粉探傷(MT)100%焊縫全長U形肋對接焊縫焊縫全長橫隔板與腹板角焊縫焊縫兩端各500mmU形肋與頂（底）板角焊縫每條焊縫兩端各1000mm，其中行車道范圍的頂板角焊縫為兩端各2000mm橫隔板與頂（底

35、）板角焊縫行車道范圍總長的20%腹板與底板角焊縫焊縫兩端各1000mm，中間每隔2000mm探1000mm臨時連接（含馬板）拆除臨時連接的部位注：探傷比例指探傷接頭數(shù)量與全部接頭數(shù)量之比。9.2.3 焊縫超聲波探傷（UT）的距離波幅曲線靈敏度應符合表12的規(guī)定，缺陷等級評定應符合表13的規(guī)定，其它要求應遵照GB 113451989的規(guī)定。表12 距離波幅曲線靈敏度焊縫質量等級板厚（mm）判廢線定量線評定線對接焊縫、級81003×404dB3×4010dB3×4016dB角焊縫級8251×21×26dB1×212dB251001

36、5;2+4dB1×24dB1×210dB全熔透角焊縫81003×404dB3×4010dB3×4016dB8100632注1：角焊縫超聲波探傷采用鐵路鋼橋制造專用柱孔標準試塊或與其校準過的其它孔形試塊；注2：當允許未焊透尺寸不大于7mm時,采用與探測距離等距的槽形對比試塊進行縱波掃查，槽形對比試塊的槽形寬度為允許的未焊透尺寸；當允許未焊透尺寸大于7mm時,采用半波高度法界定未焊透尺寸；注3：如超聲波探傷已可準確認定焊縫存在裂紋，則應判定焊縫質量不合格；注4：6、3、2表示縱波探傷的平底孔參考反射體尺寸。表13 缺陷等級評定 單位為毫米評定等級板

37、 厚單個缺陷指示長度對接焊縫級8100t/3，最小可為10, 最大不超過30對接焊縫級2t/3，最小可為12，最大不超過30全熔透角焊縫級t/3，最小可為10，最大不超過30全熔透角焊縫級2t/3, 最小可為12，最大不超過30角焊縫級t/2，最小可為10，最大不超過30注1：母材板厚不同時，按較薄板評定；注2：缺陷指示長度小于8mm時，按5mm計。9.2.4 焊縫的射線探傷（RT）應遵照GB 33231987的規(guī)定，射線照相質量等級為AB級；焊縫內部質量為級。9.2.5 焊縫的磁粉探傷（MT）應遵照JB/T 60611992的規(guī)定。9.2.6 進行局部超聲波探傷(UT) 的焊縫，若發(fā)現(xiàn)較多非

38、裂紋超標缺陷，即當任意兩相鄰缺陷間距小于4倍板厚，且在300mm范圍內缺陷數(shù)量超過5處時，應擴大一倍檢驗范圍；若發(fā)現(xiàn)裂紋，或在加倍檢驗中仍發(fā)現(xiàn)較多超標缺陷，應對焊縫全長進行檢驗。對于局部射線探傷（RT）或磁粉探傷(MT)的焊縫，當發(fā)現(xiàn)超標缺陷時，應加倍檢驗。 9.2.7 用射線(RT)、超聲波(UT)、磁粉(MT)等多種方法檢驗的焊縫，應達到各自的質量要求，方可認為該焊縫合格。9.3 產(chǎn)品試板檢驗9.3.1 產(chǎn)品試板應與產(chǎn)品同時焊接，其數(shù)量應符合下列規(guī)定：a) 每焊接5條受拉橫向對接焊縫或每10條其它對接焊縫應焊接一塊產(chǎn)品試板；b) 在橋位焊接梁段間對接焊縫時，每兩個接口做頂（或底）板和腹板產(chǎn)

39、品試板各一塊。c) 每焊接10塊板單元的U形肋與頂（底）板間角焊縫應焊接一塊試板。9.3.2 產(chǎn)品試板的焊縫經(jīng)探傷合格后進行接頭拉伸、彎曲和焊縫金屬低溫沖擊試驗，試樣數(shù)量和試驗結果應符合本標準附錄A焊接工藝評定的有關規(guī)定；U形肋與頂（底）板間角焊縫試板焊接后，應檢驗其焊縫的熔透深度是否滿足設計要求。9.3.3 若產(chǎn)品試板的試驗結果不合格，可在原試板上重新取樣再試驗，如試驗結果仍不合格，則應先查明原因，然后對該試板代表的焊縫進行處理。9.4 剪力釘焊接的檢驗9.4.1 剪力釘焊接后應獲得完整的360°周邊焊縫。剪力釘焊縫的寬度、高度等尺寸應滿足：hm0.2d；hmin0.15d；dm1

40、.25d 。其中，hm、hmin分別代表焊縫沿剪力釘軸線方向的平均高度和最小高度，dm、d分別代表在鋼板側焊趾的平均直徑和剪力釘直徑。9.4.2 應隨機抽取各部位剪力釘總數(shù)的3%進行30°彎曲檢驗，彎曲后剪力釘?shù)暮缚p和熱影響區(qū)不應有肉眼可見的裂紋。檢驗合格的剪力釘可保留其彎曲狀態(tài)。10 矯正10.1 冷矯的環(huán)境溫度不應低于5，矯正時應緩慢加力，總變形量不應大于變形部位原始長度的2%。10.2 熱矯時加熱溫度應控制在600800，不允許過燒，不宜在同一部位多次重復加熱。10.3 矯正后的板單元、桿件和梁段表面不應有凹痕和其它損傷。10.4 板單元和桿件矯正后的尺寸允許偏差應符合表14的

41、規(guī)定。表14 板單元矯正允許偏差 單位為毫米序號名稱項 目允許偏差示 意 圖備 注1頂板底板腹板長度、寬度±2有切頭時長度可放寬對角線相對差4平面度f橫向S1/250S1為縱肋間距縱向S2/500S2為橫肋間距角變形b/150板邊直線度f3橫、縱隔板接板垂直度22橫隔板高度h1、h2±2搭接構造可放寬寬度B±2搭接構造可放寬平面度fh1/250當?shù)装鍨橹鏁r，視為與理論柱面的允許偏差板邊直線度f2搭接構造可放寬3縱隔板縱隔板及接板長度、寬度±2縱隔板對角線差L1-L2±4縱隔板及其接板平面度f2縱隔板接板垂直度±24風嘴長度、寬度&#

42、177;2有切頭時長度可放寬頂板、導風板平面度fS1/250S1為縱肋間距10.5 梁段矯正后的允許偏差應符合表15的規(guī)定。表15 梁段矯正允許偏差 單位為毫米項 目允許偏差備 注檢測方法梁段高度（H）±2工地接頭處用鋼盤尺、水平尺測量±4其余部分兩吊點中心距橫向±4用鋼盤尺測量縱向±3梁段長度L±2用鋼盤尺測量腹板中心距±3工地接頭處用鋼盤尺測量頂板寬B2車道±5拼接處相對差2用鋼盤尺測量4車道±66車道±8橫斷面對角線差4工地接頭處的橫斷面用鋼盤尺測量旁彎f5單個梁段緊線器、鋼絲線、經(jīng)緯儀、鋼板尺橋面

43、橫坡±4測量同一橫斷面用水準儀測量左右支點（吊點）高差5用水準儀將臺架找平，用鋼板尺測量梁段與臺架的間隙頂板、底板、腹板平面度fS/250，且8S加勁肋間距或頂板與加勁肋間距用平尺、鋼板尺測量扭曲每米不超過1，且每段不大于8每段以兩邊隔板處為準用垂球、鋼板尺測量11 預拼裝11.1 預拼裝應在臺架上進行，臺架應有足夠的剛度，其基礎應有足夠的承載力。梁段應解除與臺架間的臨時連接，處于自由狀態(tài)。 11.2 每批梁段制造完成后，應進行連續(xù)匹配預拼裝。每批預拼裝的梁段數(shù)不應少于3段，預拼裝檢查合格后，留下最后一個梁段并前移參與下一批次預拼裝，其余梁段吊運出臺架。11.3 預拼裝時應使板層密貼

44、，并檢查拼接處有無相互抵觸及不易施擰螺栓的情況。11.4 預拼裝的各部尺寸和線形經(jīng)檢查合格后，用試孔器檢查所有的螺栓孔，全部螺栓孔應100%自由通過較設計孔徑小1.5mm的試孔器方可認為合格。11.5 橋上梁段間臨時連接件宜在預拼裝檢驗合格后安裝。11.6 磨光頂緊處用0.2mm塞尺檢查，插入深度不應超過要求頂緊長度的1/4。11.7 預拼裝檢驗應在無日照影響的條件下進行，并應有詳細的檢查記錄，預拼裝允許偏差應符合表16的規(guī)定。 表16 梁段預拼裝允許偏差 單位為毫米項 目允許偏差備 注檢 測 方 法預拼裝長度（L）±2n，±20 取絕對值較小者n為梁段數(shù)，測最外側兩錨箱間

45、距用鋼盤尺、彈簧秤測量兩相鄰吊點縱距±3測錨箱間距預拼裝累加長度±20累加已預拼裝梁段的長度計算頂板寬B2車道±5拼接處相對差2用鋼盤尺測量4車道±66車道±8梁段中心線錯位1梁段中心線與橋軸中心線偏差用激光儀測量縱向豎曲線+10- 5沿橋中線測量隔板處標高用水準儀測量縱肋直線度f2梁段匹配接口處1m平尺或鋼板尺旁彎f3+0.1Lm，且任意20m測長內f 6測橋面中心線的平面內偏差。 Lm為任意3個預拼裝梁段長度，以m計。用緊線器、鋼絲線、經(jīng)緯儀、鋼板尺測量板面高低差1.5梁段匹配接口處安裝匹配件后用鋼板尺測量12 表面清理和涂裝12.1 涂裝

46、方案12.1.1 鋼箱梁的涂裝方案應滿足設計要求。12.1.2 高強度螺栓連接面可采用無機富鋅防銹防滑涂料（HES-2），涂層厚度為120m±40m，也可采用熱噴鋁或電弧噴鋁，涂層厚度為150m±50m 。12.1.3 高強度螺栓連接面的無機富鋅防銹防滑涂料表面或噴鋁表面與涂料涂層搭接處應涂配套的環(huán)氧富鋅防銹底漆。梁段間連接后，外露的鋁涂層應涂封孔劑及相應的配套涂料。12.2 表面清理12.2.1 鋼板和型鋼在制作前應進行拋丸除銹、除塵、涂硅酸鋅防銹底漆（漆膜厚20m）等處理。12.2.2 在鋼板、型鋼、梁段噴涂涂料前, 其表面清理的除銹等級應達到GB/T 89231988

47、規(guī)定的Sa2.5級，表面粗糙度應達到RZ 2560m，即符合GB/T 6060.51988規(guī)定的粗糙度樣塊為Ra 6.3m和 Ra 12.5m之間的粗糙度要求。12.2.3 若設計或業(yè)主對表面清理的除銹等級和表面粗糙度有特殊要求，則應執(zhí)行其規(guī)定的特殊要求。12.2.4 高強度螺栓連接面表面清理后的除銹等級應達到GB/T89231988規(guī)定的Sa3級，表面粗糙度應達到RZ 50100m，即符合GB/T6060.51988規(guī)定的粗糙度樣塊為Ra 12.5m和Ra 25.0m之間的粗糙度要求。12.2.5 梁段表面清理前應將梁段的外露邊緣修磨成半徑2mm的圓弧。12.2.6 熱浸、鍍鋅前的表面清理應符合相關的規(guī)定。12.3 涂裝作業(yè)要求12.3.1 水性無機富鋅防銹底漆、聚氨酯漆、氟碳面漆不允許在氣溫5以下施工，環(huán)氧類漆不允許在氣溫10以下施工。不允許在風沙場合、雨天、霧天或相對濕度80%以上時施工。12.3.2 底漆、中間漆涂層的最長暴露時間不應超過7d，兩道面漆的涂裝間隔也不宜超過7d。若兩道面漆的涂裝間隔超過7d時，應先用細砂紙將涂層表面打磨成細微毛面，然后再涂裝后一道面漆。12.3.3