儲罐焊接技術(shù)方案

1、 長慶石化原油儲罐擴建工程 焊接方案一、 工程概況中國石油長慶石化原油儲罐擴建工程儲運系統(tǒng)新建3具50000m3單浮盤原油儲罐，油罐內(nèi)徑60m，罐壁高19.48m，共8層壁板，第16圈材質(zhì)為16MnR，第78圈材質(zhì)為Q235-B，厚度分別為：32，28，24，20，16，12，12，10；（選用規(guī)格為2.45×10.5m的鋼板，每圈18張鋼板）。包邊角鋼采用100×10，材質(zhì)為Q235-A。罐底：排版型式采用弓型邊緣板，罐底板的接頭全部采用帶墊板的對接組合型式。罐底錐面坡度不小于8.3 ，邊緣板材質(zhì)為SPV490Q，厚度為18mm；中副板材質(zhì)為Q235-A，厚度為12mm。

2、1，焊接管理(1) 焊接工藝評定儲罐施工前，需按照JB4708-2000鋼制壓力容器焊接工藝評定和GBJ128-90的規(guī)定進行焊接工藝評定，對接焊縫的試件，除作拉力和橫彎試驗外，還需作沖擊韌性試驗。焊接試板及試板性能試驗示例如下：(2) 焊工的培訓(xùn)管理 參加儲罐主體焊接的焊工必須具有同種位置的焊工合格證。在施工中若焊工的焊接一次合格率低于85時，或不遵守工藝紀律時，應(yīng)重新按GBJ12890的要求進行培訓(xùn)和考試，考試合格后方能重新參與主體焊接。若再有上述現(xiàn)象發(fā)生，則取消該焊工的施焊資格。(3) 焊接材料管理 焊接材料應(yīng)有質(zhì)量合格證明。 焊接材料應(yīng)設(shè)專人負責(zé)保管，并按規(guī)定進行烘干和使用。 焊接材料

3、應(yīng)按部位領(lǐng)用，焊材管理人員應(yīng)作好記錄。 焊接材料應(yīng)保管在避風(fēng)露，通風(fēng)好，不潮濕的倉庫內(nèi)，濕度不大于60。(4) 焊接環(huán)境管理 在下列任何一種情況下如不采取有效措施不能進行焊接: 雪天或雨天。 手工焊時，風(fēng)速超過8m/s；氣電氣焊時，風(fēng)速超過2.2m/s。 大氣相對濕度超過90。焊接環(huán)境氣溫：普通碳素鋼低于20時；低合金鋼低于0時。5.2 焊接施工(1) 罐底焊接由于自動焊焊接電流較大，自動焊直接焊接容易產(chǎn)生焊穿等影響質(zhì)量的缺陷，因此罐底采用手工焊打底、自動焊填充。自動焊機采用SW-24型埋弧自動焊機，中幅板焊絲選用Y-C，填充碎焊絲為YK-C，焊劑采用YF-15，收縮縫焊絲選用Y-E,焊劑選用

4、NF-11H。為了控制焊接變形，罐底焊接采用自由收縮法，選用合理的焊接順序和焊接工藝。罐底墊板焊接時在走廊板和邊緣板處預(yù)留收縮縫。弓形邊緣板由多名焊工對稱分布采用手工電弧焊同時施焊，焊接前應(yīng)設(shè)置龍門板加固。焊接時先焊外側(cè)600mm范圍，焊接時每層錯開50-70mm，余下的焊縫在大角縫焊接后、收縮縫焊接前進行焊接。中幅板焊接采用隔縫施焊法，先焊中幅長板，后焊邊緣小板，先焊短焊縫，后焊長焊縫，初層焊道采用手工電弧焊分段退步焊接。手工打底時，采用分段退焊法，隔400mm焊400mm，厚度5mm。埋弧自動焊前，要清除坡口內(nèi)所有焊接缺陷及其它雜物，然后填充專用碎焊絲（YK-C），其厚度與坡口相平，最后采

5、用埋弧自動焊機一次焊接成型。焊接時應(yīng)注意焊絲的對準(zhǔn)位置，隨時調(diào)整，不能焊偏，否則易產(chǎn)生夾渣等缺陷。收縮縫在罐底與罐壁連接的大角縫焊接完后施焊，采用數(shù)名焊工均勻分布同時施焊，初層焊接必須采用分段退焊。大角縫應(yīng)先焊內(nèi)側(cè)初層，再焊外側(cè)焊縫，最后將內(nèi)側(cè)焊縫焊完。弓形邊緣板及大角縫全部焊縫預(yù)熱至100150。(2) 浮頂焊接 焊接工藝確定浮頂?shù)暮附庸に噾?yīng)該是最大限度地減小焊后的波浪變形。由于浮頂板薄，焊縫密度大、交叉多，采用自由收縮法工藝，無法控制浮頂焊后波浪變形，焊后變形量非常大，局部凹凸可達300mm。本次施工采用“拘束收縮法”工藝，該工藝主要是將自由收縮變?yōu)榫惺湛s，大大減小了焊后波浪變形。即浮頂

6、底板鋪設(shè)完成后找平，點焊成一個整體，在環(huán)板、隔板、桁架等全部安裝固定完成后，浮頂?shù)装灞环指畛梢粋€個鋼性的區(qū)域，再進行焊接，焊接收縮、焊后的波浪變形限制在固定的區(qū)域，整個浮頂?shù)某尚湍艿玫胶芎玫谋ＷC。 焊接方法 采用CO2氣體保護焊和手工焊相結(jié)合的焊接方法。焊絲選用H08A,焊條選用E4303。 焊接順序待浮頂?shù)装迦夸佋O(shè)完畢，找平不平處、將底板點焊成一個整體，先進行底板背面的間斷焊，然后進行環(huán)板、隔板、桁架部位的焊接，待環(huán)板、隔板、桁架安裝完成后，將底板分成5-7個同心圓，按照由里往外的順序逐個同心圓焊接（焊接時保證每個同心圓焊接時外側(cè)的同心圓已經(jīng)形成），焊接時焊工均勻分布，采用隔縫焊接，焊接速

7、度保持一致。底板及桁架焊接完成后，鋪設(shè)浮頂頂板，按照排版圖由里往外鋪設(shè)，邊鋪設(shè)邊找平，并完成和桁架、環(huán)板、隔板的焊接。整個浮頂組對完成后，焊接頂板正面，按照環(huán)板位置將頂板分成5-7個同心圓，由里向外逐個同心圓焊接，焊接時焊工均勻分布，采用隔縫焊接，焊接速度保持一致。(3) 壁板縱縫焊接 壁板縱縫焊接方式 壁板縱縫焊接方式采用CO2氣體保護自動焊焊接（壁板厚度大于或等于12mm），厚度小于12mm的壁板采用手工電弧焊。 焊接材料的選用自動焊焊絲SPV490Q鋼板選用EG-60，16MnR鋼板選用EG-1，Q235-A鋼板選用EG-1。CO2氣體水份含量不超過0.025%（質(zhì)量）。使用前經(jīng)預(yù)熱和干

8、燥。手工電弧焊焊條選用：SPV490Q鋼板用L-60，16MnR鋼板用E5016，Q235-A鋼板E4303。 壁板雙面坡口自動焊時，先焊外側(cè)后焊內(nèi)側(cè)。單面坡口單面焊接雙面成型。第1節(jié)板下端約200mm用手工電弧焊焊接。其他采用自動焊焊接的壁板下端約50mm用手工電弧焊焊接。焊接時，縱縫上端設(shè)收弧板。 焊接預(yù)熱要求SPV490Q鋼板焊接時需均勻預(yù)熱，采用氧乙炔焰加熱至規(guī)定預(yù)熱溫度，用測溫筆測量。預(yù)熱要均勻，預(yù)熱溫度t=100125，加熱范圍不得小于焊縫中心兩側(cè)各三倍板厚，且不小于100mm，焊接層間溫度不低于預(yù)熱溫度。16MnR鋼板焊接預(yù)熱要求：預(yù)熱溫度t=75100，加熱范圍不得小于焊縫中心

9、兩側(cè)各三倍板厚，且不小于100mm，焊接層間溫度不低于預(yù)熱溫度。 自動焊操作要點焊槍組對要求：焊槍與壁板成530°角。板越厚角度應(yīng)越大。焊絲伸長為45mm左右，焊嘴距離銅滑塊1015mm。冷卻墊板位置不能偏斜，要正對焊縫，相鄰墊板之間接觸嚴密不留間隙。焊槍的振幅在512mm之間，振動頻率為80100次/分，一般情況下，振幅大、頻率應(yīng)越快。振幅小時，振動頻率可稍慢。焊接過程中操作者焊完一段焊縫后，要觀察表面成型情況是否良好，配合焊工在焊完一段長度后將墊板拆掉看背面成型、熔透是否良好并及時通知操作者以便調(diào)整焊槍位置、焊接工藝參數(shù)，以獲得良好的焊道。配合焊工在焊接過程中，要時刻注意墊板是否

10、漏水，一旦出現(xiàn)漏水情況應(yīng)立即通知操作者停止焊接，待修復(fù)墊板后再焊接。收弧一定要在弧板上，收弧板上的焊接長度應(yīng)大于20mm，防止端部缺陷留在主焊縫上。橫縫焊接示例如下：(4) 壁板橫縫焊接 壁板橫縫焊接方式橫縫焊接采用埋弧自動焊焊接工藝。 壁板橫縫焊材的選用SPV490Q鋼板之間及SPV490Q和16MnR鋼板之間焊絲選用Y-E,焊劑選用NF-11H,Q235-B鋼板之間焊絲選用H-08A,焊劑選用HJ431（細顆粒），16MnR鋼板之間及16MnR和Q235-A鋼板之間選用H10MnSi，焊劑選用HJ434（細顆粒）。 壁板橫縫焊接順序埋弧自動焊均為雙面焊，先焊內(nèi)側(cè)焊道，后焊外側(cè)焊道，采用多層

11、多道焊。手工電弧焊時，用行走小車配合，在內(nèi)側(cè)焊接，外側(cè)待清根后焊接。 壁板橫縫清根為了減少受熱變形和焊接變形，橫焊清根均用角向磨光機進行，以便保持坡口形狀，利于自動焊接。 壁板橫縫焊接焊層要求焊接時，4臺焊機均勻布置。沿同一方向同時施焊，初層焊時，背面有配合焊工移動墊板，焊完一層后，對缺陷處進行修補，經(jīng)確認無缺陷后，再進行下一層焊接。 層間接頭部位要求 層間接頭部位應(yīng)錯開50mm以上。 焊前預(yù)熱方式焊前預(yù)熱由配合人員在焊接的另一側(cè)用氧乙炔焰烤把加熱。加熱部位在焊槍前方200300mm處。根據(jù)板厚度不同確定烤把數(shù)量，保證預(yù)熱溫度。預(yù)熱要均勻，預(yù)熱溫度t=100125，加熱范圍不得小于焊縫中心兩側(cè)

12、各三倍板厚，且不小于100mm，焊接層間溫度不應(yīng)低于預(yù)熱溫度。 自動焊操作要點 焊槍組對要求：承托輪距坡口約為15mm，焊槍角度與水平方向成35°角，焊絲伸長25mm左右，焊絲對準(zhǔn)位置為距板厚中心48mm。圖1圖2圖3 橫縫埋弧自動焊初層焊道成型好壞是決定焊道質(zhì)量的關(guān)鍵。初層焊道一般有如下三種情況： 圖1所示焊道：熔深過大，成型不良，易產(chǎn)生高溫裂紋、夾渣等缺陷。圖2所示焊道：熔透良好，成型美觀，脫渣容易是理想焊道。圖3所示焊道：焊絲位置靠外，焊角過大，熔深不足，易產(chǎn)生夾渣等缺陷。因此，在初層焊接時，一定要調(diào)整好焊槍的角度，位置及焊接速度，以便形成圖2所示的良好焊道為下一層焊接創(chuàng)造有利

13、條件。 焊接過程中，操作者要時刻注意觀察焊道成型情況，及時調(diào)整焊接規(guī)范、焊槍角度、位置使焊接處于最佳狀態(tài)，獲得優(yōu)良焊縫。壁板自動焊接示例如下： 6. 油罐焊接主要工序施工要領(lǐng)書6.1 焊接材料選用100000m3罐焊接材料選用序號焊接位置材質(zhì)焊接方法焊絲牌號焊絲規(guī)格焊劑焊條或焊絲每臺用量（kg）1罐底邊緣板SPV490Q手工電弧焊L-603.2、4.05002罐底中幅板Q235-B手工電弧焊E43035.0、4.01500埋弧填充焊Y-C、YK-C（碎焊絲）4.8、1.0（碎焊絲）YF-152000+1000或HO8A、HO8A（碎焊絲）4.8、1.0（碎焊絲）HJ4313中幅板+邊緣板Q23

14、5-B+SPV490Q埋弧自動焊Y-E4.8NF-11H10004大角縫SPV490Q + SPV490Q內(nèi)側(cè)埋弧自動焊Y-CM2.4NF-820500外側(cè)手工電弧焊L-605.0、4.05005壁板立縫SPV490Q + SPV490QCO2氣體保護焊EG-601.6100016MnR+16MnRCO2氣體保護焊EG-161.6200Q235-B+Q235-BCO2氣體保護焊EG-11.604006壁板橫縫SPV490Q + SPV490Q埋弧自動焊Y-E3.2NF-11H2000SPV490Q +16MnR埋弧自動焊Y-E3.2NF-11H16MnR+Q235-B埋弧自動焊H10MnSiA

15、3.2HJ431300Q235-B+Q235-B埋弧自動焊H08A3.2HJ4313007浮頂Q235-A手工電弧焊E43034.025008加強圈、抗風(fēng)圈等附件Q235-A手工電弧焊E43033.2、4.025006.2 焊接材料管理序號施工內(nèi)容操作要領(lǐng)注意事項及檢查內(nèi)容1焊材入庫 焊材管理人員從供應(yīng)部門領(lǐng)取焊接材料時應(yīng)認真檢查，焊接材料（焊條、焊絲及焊劑）應(yīng)具有質(zhì)量合格證，焊條質(zhì)量合格證書應(yīng)包括熔敷金屬的化學(xué)成分和機械性能，低氫型焊條還應(yīng)包括熔敷金屬的擴散氫含量。應(yīng)確認焊材的牌號、規(guī)格、入庫量、有無損傷等，并做相應(yīng)記錄。 焊材的牌號、規(guī)格、數(shù)量是否符合要求。質(zhì)量合格證書等資料齊全。焊材外表

16、面無機械損傷。2焊材保管存放焊材的庫房應(yīng)通風(fēng)良好，配有保證溫、濕度的設(shè)施，并有溫、濕度記錄，相對濕度控制在小于60%，溫度控制在1035為宜。焊接材料應(yīng)按牌號、規(guī)格、批號分別存放，與地面、墻面的距離在300mm以上，并做好相應(yīng)的標(biāo)識，以便取放。焊材管理人員應(yīng)隨時掌握保管情況，應(yīng)經(jīng)常把握庫存量，焊材管理人員要巡檢，且有記錄，主要檢查溫度儀、濕度儀的度數(shù)以及其運轉(zhuǎn)情況。3烘 干凡放入烘干箱的焊條的藥皮應(yīng)無裂紋、剝落、疏松、受潮霉變、鐵芯無銹蝕。烘干箱應(yīng)滿足所有焊條烘干的要求，并有良好的烘干指示記錄。焊接材料應(yīng)按說明書要求進行烘干，焊接材料重新烘干的次數(shù)不得超過兩次。4發(fā) 放 焊工持焊條筒到焊材烘干

17、房領(lǐng)取焊條，焊材管理員憑焊條筒發(fā)放焊條，焊絲按盤發(fā)放，焊劑按桶發(fā)放。5回 收 當(dāng)天下班以前，焊工應(yīng)將所剩焊條（焊絲）、焊藥送回焊條烘干房，由焊材管理員安排重新烘干或另外處理。藥芯焊絲應(yīng)用干燥的塑料布包住。6記 錄認真做好材料、設(shè)備的驗收、使用記錄。應(yīng)每天填寫焊條（焊絲）及焊藥的發(fā)放、回收記錄，應(yīng)做好每天的溫、濕度記錄并簽字，記錄要妥善保存。焊接技術(shù)員或焊接質(zhì)量員應(yīng)進行周檢并簽字。6.3 罐底邊緣板焊接要領(lǐng)序號施工內(nèi)容操作要領(lǐng)注意事項及檢查內(nèi)容1坡口形狀及間隙尺寸與罐壁連接處焊后磨平SPV490QQ235-A 坡口尺寸應(yīng)符合焊接工藝要求2組 對墊板鋪設(shè)完畢，邊緣板鋪設(shè)以前，將墊板從中心向兩側(cè)各3

18、00mm范圍內(nèi)用磨光機將鐵銹清除干凈。定位焊采用L-60焊條，定位長度30mm，間距200mm。先將一塊底板與墊板整條點焊，再鋪第二塊板，將其外側(cè)300mm與墊板點焊，以后依次類推。定位焊應(yīng)使墊板和邊緣板貼緊，其間隙不得大于1mm。保證組對間隙外小內(nèi)大。 定位焊時，若風(fēng)速過大，應(yīng)采取有效的防風(fēng)措施。 組對間隙外側(cè)8-10mm，內(nèi)側(cè)12-15mm。3焊 接嚴格按照焊接工藝卡設(shè)定的焊接參數(shù)進行焊接。焊前應(yīng)用鋼絲刷將坡口內(nèi)的鐵銹、雜物等清理干凈，坡口內(nèi)的水分應(yīng)用氧-乙炔火焰烤凈，在充分干燥的條件下進行焊接。焊接采用手工電弧焊，焊條采用L-60，由多名合格焊工對稱分布沿同一方向同時進行焊接。先焊完外端

19、600mm長度焊縫的焊接，剩余部分在大角縫焊接后焊接。為防止焊接變形，焊前用龍門板進行加固。 與罐壁連接處焊后磨平。外觀檢查： 檢查前，應(yīng)將熔渣、飛濺清理干凈。 焊縫表面熱影響區(qū)不得有裂紋、氣孔、夾渣和弧坑等缺陷。焊縫咬邊深度不得大于0.5mm；咬邊的連續(xù)長度不得大于10mm。4無損檢驗罐底邊緣板對接焊縫外側(cè)300mm進行100%射線檢測，焊完第一遍和最后一遍后分別進行滲透探傷，級合格，然后進行真空試驗。充水試驗后，進行滲透探傷，級合格。6.4 罐底中幅板焊接要領(lǐng)序號施工內(nèi)容操作要領(lǐng)注意事項及檢查內(nèi)容1坡口形狀及間隙尺寸中幅板墊板252組 對 罐底墊板采用對接焊縫，接口處增設(shè)輔助墊板，墊板的對

20、接焊縫應(yīng)完全焊透，且表面打磨平整。 中幅板邊組對邊點焊，點焊時兩底板要緊貼，間隙控制在1mm以下；點焊方式采用隔200mm焊50mm的方法，點焊時一定要注意，只點焊長邊，且只允許點焊一邊（端部預(yù)留300500mm不點焊），短邊不得點焊。 定位焊時，若風(fēng)速過大，應(yīng)采取有效的防風(fēng)措施。3焊 接嚴格按照焊接工藝卡設(shè)定的焊接參數(shù)進行焊接。焊前應(yīng)用鋼絲刷將坡口內(nèi)的鐵銹、雜物等清理干凈，坡口內(nèi)的水分應(yīng)用氧-乙炔火焰烤凈，在充分干燥的條件下進行焊接。罐底采用SW-24型埋弧自動焊機焊接，焊絲選用Y-C，焊劑采用YF-15，按照自由收縮法，采用合理的焊接順序和焊接工藝，控制焊接變形。罐底墊板焊接時在廊板和邊緣

21、板處預(yù)留收縮縫。中幅板焊接采用隔縫施焊法，先焊中幅長板，后焊邊緣小板，先焊短焊縫，后焊長焊縫，初層焊道采用手工電弧焊分段退步焊接，埋弧自動焊進行填充焊。手工打底時，采用分段退焊法，隔400mm焊400m，厚度5mm。埋弧自動焊前，要清除坡口內(nèi)所有焊接缺陷及其它雜物，然后填充專用碎焊絲，其厚度與坡口相平，最后采用埋弧自動焊機一次焊接成型。焊接時應(yīng)注意焊絲的對準(zhǔn)位置，隨時調(diào)整，不能焊偏，否則易產(chǎn)生夾渣等缺陷。外觀檢查： 檢查前，應(yīng)將熔渣、飛濺清理干凈。 焊縫表面熱影響區(qū)不得有裂紋、氣孔、夾渣和弧坑等缺陷。 焊縫咬邊深度不得大于0.5mm；咬邊的連續(xù)長度不得大于10mm。4無損檢測和氣密性試驗 中幅

22、板T型焊縫三個方向各200mm進行滲透探傷，級合格，然后全部焊縫進行真空試驗，試驗負壓不得低于53Kpa，無滲漏為合格。6.5 大角縫的焊接要領(lǐng)序號施工內(nèi)容操作要領(lǐng)注意事項及檢查內(nèi)容1坡口形狀及間隙尺寸內(nèi) 側(cè)外 側(cè)2組 對組對定位焊在最下面兩圈壁板全部焊接完成后進行，點焊前應(yīng)用鋼絲刷將鐵銹、雜物等清理干凈，坡口內(nèi)的水分應(yīng)用氧-乙炔火焰烤凈，在充分干燥并進行100的預(yù)熱條件下才能進行焊接。定位焊與正式焊接工藝相同，保證定位焊的質(zhì)量。 定位焊時，若風(fēng)速過大，應(yīng)采取有效的防風(fēng)措施。3焊 接 焊接前清理干凈鐵銹、雜物、水分，并用液化氣火焰預(yù)熱至100150，大角縫采用內(nèi)角縫埋弧自動焊，外角縫手工電弧焊

23、，先焊內(nèi)側(cè)初層，再焊外側(cè)焊縫，最后將內(nèi)側(cè)焊縫焊完。 正式焊接前，先要確認組裝定位焊的焊接質(zhì)量，有缺陷的部位要清除。外觀檢查： 檢查前，應(yīng)將熔渣、飛濺清理干凈。內(nèi)側(cè)焊縫要圓滑過渡。 焊縫表面熱影響區(qū)不得有裂紋、氣孔、夾渣和弧坑等缺陷。 焊縫咬邊深度不得大于0.5mm；咬邊的連續(xù)長度不得大于10mm。4無損檢驗大角縫內(nèi)外焊縫初層焊道及全部焊道焊完后進行滲透探傷，級合格。充水試驗后，進行滲透探傷，級合格。6.6 立縫焊接要領(lǐng)序號施工內(nèi)容操作要領(lǐng)注意事項及檢查內(nèi)容1坡口形狀及間隙尺寸 按設(shè)計要求規(guī)定執(zhí)行。2組 對 立縫組對間隙為46mm，且不得小于4mm。立縫組對好后，用弧板定位。立縫錯邊量不得超過1

24、.5mm。 組對間隙為不得小于4mm,以免產(chǎn)生未焊透。3焊 接 所有焊縫用弧形板固定，不得進行點焊。焊接前徹底清理干凈鐵銹、雜物、水分等污物。12mm的壁板焊接均采用CO2氣體保護焊，SPV490Q壁板焊絲為EG-60 1.6，16MnR壁板焊絲為EG-16 1.6,Q235-A壁板選用EG-1 1.6，嚴格按照焊接工藝卡設(shè)定的焊接參數(shù)進行焊接。CO2氣體保護焊焊接前各圈壁板下部50mm用鐵砂作為托底焊，壁板頂端點焊兩塊熄弧板。銅墊板安裝前將玻璃帶粘在坡口表面，從底部按順序?qū)~墊板固定在焊縫上，使銅墊板突起與焊縫坡口相貼合。24mm的壁板立縫焊接分兩次成型，先焊一側(cè)，另一側(cè)焊接前先進行清根，并

25、進行滲透探傷。檢查焊縫表面是否清潔，是否有氣孔、夾渣等缺陷。銅墊板安裝時玻璃帶不得從坡口上脫離，水冷銅板之間不得有間隙，連接水管時，注意不得有泄漏。若銅墊板過于突出，應(yīng)采用兩層玻璃帶的方法。安裝時注意不得妨礙滑動銅板上升。焊槍應(yīng)與坡口接觸，液池高度保持在離CO2氣體入口1015mm，液面過高時，調(diào)節(jié)“焊絲深出長度調(diào)整旋鈕”，使機頭上升速度增大；液面過低時反向調(diào)節(jié)。焊絲外深長度在電流一致時根據(jù)送絲速度變化，一般保持在4045mm/min。焊槍角度530°，板材越厚角度越大。4無損檢驗 底圈壁板和第二圈壁板的每條縱縫應(yīng)全部進行射線探傷檢查?？v向焊縫每一焊工焊接的每種板厚（板厚差不大于1m

26、m時可視為同種板厚），在最初焊接的3m焊縫的任意部位取300mm進行射線探傷。以后不考慮焊工人數(shù)，對每種板厚每30m焊縫及其尾數(shù)內(nèi)的任意部位取300mm進行射線探傷。探傷部位中的25%應(yīng)位于“丁”字焊縫處，且每臺罐不少于2處。5焊縫返修 焊縫內(nèi)部超標(biāo)缺陷在返修前，應(yīng)用UT探測器探測缺陷的深度，確定缺陷的清除面，當(dāng)清除深度達到板厚的2/3而仍不能清出缺陷時，應(yīng)將該面填充好，從另一面再進行處理。 焊縫返修工藝與手工焊工藝相同，返修后重新進行RT檢測，同一部位的返修次數(shù)不得超過兩次。6.7 橫縫焊接要領(lǐng)序號施工內(nèi)容操作要領(lǐng)注意事項及檢查內(nèi)容1坡口形狀及間隙尺寸 按設(shè)計要求規(guī)定執(zhí)行。鈍邊控制在2mm以

27、內(nèi)。2組 對橫縫組對從罐外分四伙對稱進行，定位焊長度不少于50mm，間距300500mm左右，有預(yù)熱要求的按規(guī)定嚴格執(zhí)行，組對時要求壁板內(nèi)側(cè)平齊，錯邊量不得超過1.5mm。組對間隙為不得超過1mm, 最大錯邊量不得超過2mm。3焊 接 橫縫采用埋弧自動焊。SPV490Q壁板之間橫縫埋弧自動焊焊絲選用Y-E，焊劑選用NF-11H,16MnR材質(zhì)之間選用H10MnSiA，焊劑為HJ434，Q235-B之間橫縫焊絲選用H-08A,焊劑選用HJ431。埋弧自動焊均為雙面焊，先焊內(nèi)側(cè)焊道，后焊外側(cè)焊道，采用多層多道焊。橫焊清根均用角向磨光機進行，以便保持坡口形狀，利于內(nèi)側(cè)自動焊接。焊接時，4臺焊機均勻布

28、置。沿同一方向同時施焊，初焊時，背面有配合焊工移動墊板，焊完一層后，對缺陷處進行修補，經(jīng)確認無缺陷后，再進行下一層焊接。層間接頭部位應(yīng)錯開50mm以上。焊前預(yù)熱由配合人員在焊接的另一側(cè)用氧乙炔焰烤把加熱。加熱部位在焊槍前方200300mm處。根據(jù)板厚度不同確定烤把數(shù)量，保證預(yù)熱溫度。預(yù)熱要均勻，預(yù)熱溫度t=100125，加熱范圍不得小于焊縫中心兩側(cè)各三倍板厚，且不小于100mm，焊接層間溫度不應(yīng)低于預(yù)熱溫度。焊槍組對要求：承托輪距坡口約為15mm，焊槍角度與水平方向成35°角，焊絲伸長25mm左右，焊絲對準(zhǔn)位置為距板厚中心48mm。橫縫埋弧自動焊初層焊道成型好壞是決定焊道質(zhì)量的關(guān)鍵。因此，在初層焊接時，一定要調(diào)整好焊槍的角度，位置及焊接速度，以便焊接成良好焊道為下一層焊接創(chuàng)造有利條件。焊接過程中，操作者要時刻注意觀察焊道成型情況，及時調(diào)整焊接規(guī)范、焊槍角度、位置使焊接處于最佳狀態(tài)，獲得優(yōu)良焊縫。內(nèi)側(cè)第一層焊接之前，用風(fēng)鏟或砂輪機徹底清除外側(cè)打底焊產(chǎn)生的焊渣。定位焊焊道要打磨清除，形成與正常相同的坡口形式。對局部未焊透部位，要用碳弧氣刨處理，打磨干凈后進行補焊，對于局部焊穿的部位，用磨光機處理后進行補焊。檢查焊縫表面是否有氣孔、夾渣、裂紋等缺陷，飛濺應(yīng)清理干凈。焊縫咬