企業(yè)物流系統(tǒng)策劃與分析探討.ppt

1 企業(yè)物流系統(tǒng)設計與分析 2003年8月 2 物流概念 由國家質量技術監(jiān)督局發(fā)布的 中華人民共和國國家標準物流術語 中物流的定義 物品從供應地向接受地的實體流動過程 根據實際需要 將運輸 儲存 裝卸 搬運 包裝 流通加工 配送 信息處理等基本功能實施有機結合 2003年8月 3 物流系統(tǒng) 由生產 服務 過程中的原材料 在制品 成品 搬運設備 倉儲設施 人員和信息等相互制約的動態(tài)要素所構成的服務于企業(yè)目標的有機整體 主要包括作業(yè)系統(tǒng)信息系統(tǒng) 2003年8月 4 物流系統(tǒng)化 作業(yè)系統(tǒng)在運輸 保管 配送 裝卸 包裝等作業(yè)中 引入各種技術 以求自動化和效率化 同時 使各功能之間能完滿地聯(lián)接起來的系統(tǒng) 信息系統(tǒng)也稱物流信息系統(tǒng) 在企業(yè)活動中與其他的功能 采購 生產 銷售系統(tǒng)有機地聯(lián)系起來 使從訂貨到發(fā)貨的信息活動更完滿化 從而提高物流作業(yè)系統(tǒng)的效率 2003年8月 5 物流系統(tǒng)的作用 將商品在適當?shù)慕回浧趦葴蚀_地向顧客配送 對顧客的訂貨要盡量滿足 不能使商品脫銷 適當?shù)嘏渲脗}庫 配送中心 維持商品適當?shù)膸齑媪?使運輸 裝卸 保管等作業(yè)自動化 維持適當?shù)奈锪髻M用 使從訂貨到發(fā)貨的信息流暢通無阻 把銷售信息迅速地反饋給采購部門 生產部門和營業(yè)部門 2003年8月 6 我國工業(yè)企業(yè)物流管理中的常見問題 物流理念和認識方面1 沒有把供應鏈管理作為企業(yè)的競爭策略2 不能正確地理解和認識企業(yè)物流成本3 物流管理的體制結構不合理 不科學 分散的物流管理忽略供應鏈的整合4 物流 貪污 物流 黑洞 和 物流腐敗 問題 2003年8月 7 我國工業(yè)企業(yè)物流管理中的常見問題 企業(yè)物流規(guī)劃與運作管理方面1 生產物流系統(tǒng)布局不合理 響應周期長 物料流管理混亂2 整機生產計劃 物流作業(yè)計劃的均衡性 準確性差 部分物料積壓嚴重3 信息溝通困難 部門間信息阻塞和信息不對稱性嚴重4 盲目擴建 或租借 駐外倉庫 對倉庫的數(shù)量 選址 布局和功能的設計等只考慮眼前和局部利益 庫存積壓嚴重 5 倉庫布局的不合理 引起牽拉型市場下暢銷商品的緊缺和滯銷品庫存積壓的矛盾 2003年8月 8 我國工業(yè)企業(yè)物流管理中的常見問題 6 計劃管理問題 各分銷機構要貨計劃準確率低 整機發(fā)貨與調配計劃性差 導致外地庫位頻繁的調庫與高的產品返修率 7 成品庫存管理問題8 對銷售物流的管理粗放 銷售行為中的漏洞很難控制 9 物流成本雖高 但客戶服務水平卻很低 客戶服務滿意度低 10 對企業(yè)物流和供應鏈管理效率缺乏全局 一體化的績效衡量體系和持續(xù)改進計劃 2003年8月 9 我國工業(yè)企業(yè)物流管理中的常見問題 企業(yè)物流信息管理方面 物流信息管理手段落后 信息反饋速度和準確性不高 內部信息集成性和共享性差 過分依賴市場預測的 推式 生產 庫存 生產模式 銷售計劃的預測和判斷的 牛鞭效應 顯著 單據管理混亂 各環(huán)節(jié)記帳憑據不一致 庫存對帳困難 帳面庫存與實物不符 與原材料供應商 物流外包商 客戶等伙伴缺乏暢通的信息交流 溝通機制 信息共享性差等等 其他的還有物流基礎設施及技術裝備落后 機械化和自動化水平低 配套差 利用率和完好率低等等 2003年8月 10 傳統(tǒng)物流體系 2003年8月 11 傳統(tǒng)物流與現(xiàn)代物流 2003年8月 12 企業(yè)物流規(guī)劃的內容 2003年8月 13 企業(yè)物流管理組織架構示意圖 2003年8月 14 物流信息系統(tǒng) 2003年8月 15 現(xiàn)代物流信息系統(tǒng) 2003年8月 16 現(xiàn)代物流體系 2003年8月 17 第三方物流體系 2003年8月 18 物流系統(tǒng)化的內容 1 大量化 2 共同化 3 短路化 4 自動化 5 信息化 2003年8月 19 企業(yè)物流系統(tǒng)的結構 水平結構供應物流 生產物流 銷售物流 回收 廢棄物流 回收 廢棄物流 2003年8月 20 企業(yè)物流系統(tǒng)的組成 2003年8月 21 企業(yè)物流的結構型式 單一物流系統(tǒng)串聯(lián)物流系統(tǒng)并聯(lián)物流系統(tǒng)混聯(lián)物流系統(tǒng)物流網絡系統(tǒng) 2003年8月 22 物流系統(tǒng)的5S目標 1 優(yōu)質服務 service 無缺貨 無損傷和丟失現(xiàn)象 且費用便宜 2 迅速及時 speed 按用戶指定的時間和地點迅速送達 3 節(jié)約空間 spacesaving 發(fā)展立體設施和有關的物流機械 以充分利用空間和面積 緩解城市土地緊缺的問題 4 規(guī)模適當 scaleoptimization 物流網點的優(yōu)化布局 合理的物流設施規(guī)模 自動化和機械化程度 4 合理庫存 stockcontrol 合理的庫存策略 合理控制庫存量 2003年8月 23 企業(yè)物流合理化的途徑 企業(yè)生產設施的合理布局提高和推廣先進的物流技術提高物流效率加強和深化物流管理健全物流信息系統(tǒng) 2003年8月 24 企業(yè)物流系統(tǒng)的分析 縱向 EMOC動素 動作 作業(yè) 進程橫向 5要素流體 載體 流向 流量 流程 2003年8月 25 物流系統(tǒng)分析案例 一 某汽車制造廠熱處理車間多年來物流系統(tǒng)不佳 常常影響正常生產 為了提高效益 最近對該車間物流系統(tǒng)進行了全面調查與分析 并做了相應調整 該車間主要工作是對已鍛造工件進行熱處理 之后清理氧化皮 校正 檢驗 入庫等 1 系統(tǒng)環(huán)境及外部銜接分析 該車間是該廠生產流程中的一部分 夾在鍛造車間與成品庫之間 物料的輸入依靠轉運車1和轉運車2 輸入頻率較高 輸出依靠轉運車18和轉運車19 車間內搬運由兩個5t行車完成 2 輸入因素分析 該車間長年穩(wěn)定生產139種鍛件的熱處理件 經過ABC分類法 確定軸件 齒輪件和連桿共10條物流為A類和B類物料 其物流狀態(tài)將決定全車間系統(tǒng)狀態(tài) 由于鍛件表面狀態(tài)要求不高 屬于毛坯件 故取當量系數(shù)為1 即以t為當量t 搬運工位器具基本標準化 料箱 料架 托盤均為2當量t承載容積 2003年8月 26 3 流程分析 首先 繪制反映該車間布置情況的平面圖 對主要工作設備 熱處理爐 油壓校正機 檢驗站 清理設備 酸冼池 儲存地 轉運車等進行編碼 共編定19個物流設施 根據A B類物料工藝路線和物流設施編碼繪制系統(tǒng)物流流程表 根據該表繪制物流流程圖 如圖所示 物流圖和相關分析圖省略 案例分析 一 2003年8月 27 案例分析 一 某車間原始物流流程圖 北 2003年8月 28 案例分析 一 4 物流系統(tǒng)狀態(tài)分析 該車間物流交叉 迂回嚴重 其中設施7 8 9 10為連續(xù)式熱處理爐 每天處理鍛件幾百噸 主要工作量在7 8 9三個爐上 處理后鍛件的清理氧化皮工作絕大部分在設施16酸洗部完成 由于風向等環(huán)境因素的約束 設施16只能設在車間最西部 而軸l 軸2 軸3都需要從最東邊的轉運車3入成品庫 造成物流迂回和混亂狀態(tài) 車間內大流量物料搬運距離較長 兩臺天車工作繁忙 且互相干涉 影響效率 由于到料頻繁 工件損失嚴重 且工作地不整潔 易產生工傷事故 工位器雖采用標準化料箱料架 但因無負責部門 維修管理不善 損壞嚴重 2003年8月 29 案例分析 一 流量距離圖 流量 根據物流流程圖可計算流量矩陣和距離矩陣 得到系統(tǒng)搬運工作量為56618 6t m 年 流量 距離圖的繪制和搬運設備與容器選擇對方案的改進與形成很重要 距離 2003年8月 30 5 可行方案建立及最佳方案選擇 由于該車間酸洗部16位置不佳 造成全系統(tǒng)物流狀態(tài)不合理 并且該工藝也應改換 因此 可將酸洗工藝改為噴丸處理 同時調整部分設施位置 調整后的物流系統(tǒng)比較順暢 合理 雖然存在少量物流交叉 但無大規(guī)模迂回 倒流 有利于提高管理水平 新 舊方案的具體數(shù)值如表所示 經過計算 新系統(tǒng)方案的搬運工作量為17496 7t m 年 總工作量下降了39121 9t m 年 僅為原方案的30 9 案例分析 一 2003年8月 31 案例分析一 某車間改進物流流程圖 2003年8月 32 新舊方案基本參數(shù)對照表 2003年8月 33 新舊方案基本參數(shù)對照表 續(xù) 2003年8月 34 新舊方案基本參數(shù)對照表 續(xù) 2003年8月 35 物流系統(tǒng)案例分析 二 某機械制造廠設施布置與物流系統(tǒng)分析 步驟 1 物料分類 2 繪制工藝流程圖 3 劃分物流量等級 4 編制現(xiàn)狀物流圖 現(xiàn)狀分析 5 繪制現(xiàn)狀物流量 距離圖 6 編制綜合相關表 綜合關系圖 7 繪制規(guī)劃總平面布置及物流圖 8 初步效益 2003年8月 36 物流系統(tǒng)案例分析 二 一 物料分類 1 1 2003年8月 37 物流系統(tǒng)案例分析 二 二 繪制流程圖和搬運活動一覽表 流程圖記錄物料的類型 數(shù)量 流動路線及加工與處理的工序 略 搬運活動一覽表把全部物料搬運的活動的主要數(shù)據匯總在一張表上 便于查詢計算 是各設計步驟不可少的基礎資料 略 三 劃分物流量等級A E I O U 其系數(shù)分別為4 3 2 1 0 在本例中流量等級的劃分結果是 A級三對 E級八對 I級九對 其余為O級 四 編制現(xiàn)狀物流圖 現(xiàn)狀分析 該圖是將物料類別 流量大小 流動路線等在工廠現(xiàn)有的總平面上繪制而成的 是流程圖與平面布置圖疊加的結果 2003年8月 38 流程說明 1 a類物流量最大 涉及到裝配 試車兩個生產部門和兩個成品庫 2 b類物流量居第二位 物料進廠后流經鑄件毛坯庫 機加工車間 半成品庫及裝配車間 3 C類物流量居第三位 板材庫位于這段流程的中段 鈑材向北流經下料工段 沖壓車間 沖壓件庫 焊接車間 然后向南到達油漆車間 裝配車間及出口成品庫 4 d類物料流量居第四位 它由東門進廠后進入裝配車間 5 e類物料從東門進廠后 存放在北面庫房 然后再運到南面裝配車間 6 f類物料主要供應機加工車間 2003年8月 39 現(xiàn)狀物流圖 d a c 2003年8月 40 物流系統(tǒng)案例分析 二 分析與討論 對現(xiàn)狀物流圖進行分析 找出工廠平面布置中的問題 提出改善意見 2003年8月 41 物流系統(tǒng)案例分析 二 參考答案 存在的問題 1 a類物料涉及到裝配 試車兩個生產部門和兩個成品庫 局部上看相互位置尚合理 但從全廠看并不合理 因為他們的物流量最大 而運距又最長 2 C類物流量居第三位 板材庫位于這段流程的中段 鈑材向北流經下料工段 沖壓車間 沖壓件庫 焊接車間 然后向南到達油漆車間 裝配車間及出口成品庫 流程迂回嚴重 3 d類物料流量居第四位 它由東門進廠后進入裝配車間 路線長 4 e類物料從東門進廠后 存放在北面庫房 然后再運到南面裝配車間 流程不順 5 f類物料主要供應機加工車間 而倉庫與車間相距較遠 6 從全廠看 物料流過份集中在一條主干道上 因而交叉多 流程混亂 全廠僅有東面 個出口 人流 物流交混 既不安全又影響辦公區(qū)的工作環(huán)境 各運輸路線均長 2003年8月 42 物流系統(tǒng)案例分析 二 五 編制現(xiàn)狀物流流量 距離圖該圖能簡明地說明總體布置的合理程度 做到一目了然 本例中全廠38條路線的運量和運距同時出現(xiàn)在一張座標圖上 從圖上可見 運距超過三百米的有14條路線 顯然 這對采用 托盤 叉車 的搬運系統(tǒng)是很不利的 六 編制綜合相關表 綜合相關圖通過上述步聚 對工廠物流系統(tǒng)進行分析 發(fā)現(xiàn)工廠現(xiàn)狀布置中存在若干問題 就需要進行改進設計 對現(xiàn)有布置進行調整 調整的主要依據是各設施之間的密切程度 并據其相互密切程度編制綜合相關表 該廠是大量生產類型的機械工廠 設施之間的密切度以物流因素為主 非物流因素次之 根據該廠特點 兩者加權值定為2 1 即物流因素的A級為4分 非物流因素的A級為2分 其余類推 2003年8月 43 2003年8月 44 物流系統(tǒng)案例分析 二 討論 從綜合相關圖中 你看出了哪些改進后布置上的特征 2003年8月 45 物流系統(tǒng)案例分析 二 七 繪制規(guī)劃總平面布置圖及物流圖繪制的規(guī)劃物流圖與工廠現(xiàn)狀布置相比 主要變化如下 1 輪胎庫遷至原隨車工具庫中 2 隨車工具庫搬至成品庫中 3 汽車庫遷至廠界南面新征土地 4 鈑材庫搬到新建鈑材庫中 5 鈑材厙在原地重建 6 工具車間移到機修車間南面 7 沖焊車間及其倉庫合并重建 8 原輪眙庫為簡易建筑 應予以拆除 改為新產品車間 9 原工具車間改為試制中心 10 南面增設一廠大門 作為物料出入口 2003年8月 46 2003年8月 47 物流系統(tǒng)案例分析 二 思考 該改進方案主要對哪些部門進行了調整 其好處在哪兒 老廠的布置改造應注意哪些方面 2003年8月 48 物流系統(tǒng)案例分析 二 參考答案 改進后具有如下特征 1 增加了一個廠大門 人流物流分開 2 機加工車間 裝配車間和新增廠大門是全廠三個重要的活動中心 其中 機加工車間與十一個部門有聯(lián)系 而與半成品庫 毛坯庫及棒料庫最為密切 裝配車間與半成品庫 油漆車間 試車場及新增大門等五個部門有重要的物流關系 新增大門與八個部門有重要的物流關系 與一個部門有重要的非物流關系 它們是成品庫 裝配車間 鈑材庫 鋼材庫及汽車庫等 3 物料流程在全廠形成了兩個回路 新增廠大門 鋼材庫 毛坯庫 機加工廠車間 半成品庫 配件庫 裝配車間 試車場 成品庫 隨車工具庫 新增廠大門 新增廠大門 鈑材庫 沖壓車間 沖壓件庫 焊接車間 焊接件庫 油漆車間裝配車間 新增廠大門 2003年8月 49 物流系統(tǒng)案例分析 二 通過相關圖的分析組合 得出了三個活動中心和兩個回路 簡潔而有條理的物料流程 奠定了合理布置的基礎 為工廠組成了緊湊而順暢的生產系統(tǒng) 此方案中主要還是就倉庫進行了調整 所涉及的工作量和費用較小 對于老廠 一般難于進行一次性全面改造 需要在合理的設施規(guī)劃指導下 結合需要與可能 分期予以實行 2003年8月 50 物流系統(tǒng)案例分析 二 初步效益從規(guī)劃物流圖上可明顯看出 全廠33條線路中 距離超過300米的僅剩下一條 流量大的線路縮短了 突出的迂回交叉現(xiàn)象減少了 從整體上看 調整了搬運系統(tǒng)中各環(huán)節(jié) 密切了設施之間的關系 明顯地增強了企業(yè)的運營機制 大大有利于企業(yè)素質的提高 物流因素方面 計算表明 現(xiàn)狀物流量為22000噸公里 31000當量噸公里 規(guī)劃后為14000噸公里和19000當量噸公里 分別下降了36 和38 裝卸次數(shù)共減少34000噸次非物流因素方面 辦公部門與主要生產部門之間保持適當距離 既便于相互聯(lián)系又消除了運輸活動所引起的干擾 經濟因素方面 明顯可見的有 1 運輸量減少36 估計可省3萬元 年 2 裝卸搬運量減少 估計可省6萬元 年 3 倉庫調整合并后 可省地17畝 估計可節(jié)省上百萬元 2003年8月 51 物流系統(tǒng)案例分析 二 思考 你從該案例中能總結出哪些經驗 如何看待本企業(yè)的設施布局 2003年8月 52 物流系統(tǒng)案例分析 二 僅供參考 無數(shù)經驗說明 企業(yè)在進行任何技術改造時 都將引起設施間相互關系及布置上的變化 沒有一個合理的總體物料流程圖為指導 只能遷就現(xiàn)狀 搞 填平補齊 應該認識到物流圖式是合理設施布置的基礎 一個正確的物流規(guī)劃是有效生產活動的首要條件 按照物流圖式有效布置設施將使各有關作業(yè)高效運轉 必須指出的是 這項工作只是一次性的 隨著市場的需求變化及科學技術的不斷進步應經常進行 只有這樣 才能使目前尚不合理的流程逐漸地過渡到提高企業(yè)總生產能力而設計的規(guī)劃流程 對此 工業(yè)化國家極為重視 并提出 一個企業(yè)有50 一70 的改進工作在于設施布置的合理性 往往在布置上做合理的調整 即可提高10 以上的生產效率 在節(jié)約投資方面則僅次于新設備的添置 成為第二位的技術措施 物流圖式不但是工廠設計的基礎 而且是企業(yè)成功的基礎 2003年8月 53 物流系統(tǒng)分析案例 三 我國三輪靡托車行業(yè)首家榮獲國優(yōu)銀獎的江西G機械廠 幾十年來摩托車生產一直是小批量生產 其主要機械加工車間的設備按工藝原則布置 即機群式布置 近幾年來 摩托車產品隨著市場需求的不斷增加 產量亦隨之大幅度上升 從而使各工序間的物料搬運迅猛增加 使原有的生產布置形式與批量產生矛盾 影響生產效率提高 應用IE的物流分析技術 在不增加投資 僅需機床搬運費 的條件下 改進車間平面布置 可以使車間物料搬運量減少 搬運距離大大縮短 并縮短了產品的生產制造周期 使生產效率得到顯著提高 2003年8月 54 物流系統(tǒng)分析案例三 1 精確繪制車間全部設備的平面布置圖首先測量出車間內每臺機床實際位置 然后按1 100比例精確地標畫在座標紙上 繪出車間整體平面布置圖 并將全部機床按類別標上代號及編號 如代號c110表示車工一組的第10號車床 C27表示車工二組的第7號車床 X23表示立式第3號銑床等 2 對車間加工的全部零件進行工藝流程統(tǒng)計 并計量物流流程距離首先根據車間的工藝規(guī)程文件查列出每個零件的工藝流程 再通過車間了解每道工序的哪個組 哪臺機床加工 再在平面布置圖上查找該機床的代號 并將代號標注在該零件的工藝流程上 然后在平面圖上計算出機床間坐標距離 并用括弧標注出代表流程的箭線上 2003年8月 55 如兩件后輪軸 G070001 其流程標注為 此流程中v為調度領料 88 為原材料 毛坯進入車間 從大門到該機床的距離 為零件加工完后運出車間 o 表示幾道工序連續(xù)在同一機床上加工 物料沒有搬動 最后 267 為該零件加工的物流總距離 最后統(tǒng)計該機加車間共加工121種零件 并統(tǒng)計出全部零件的物流總距離為24463米 物流系統(tǒng)分析案例三 2003年8月 56 3 將工藝流程分類歸并車間原先已有一組軸類零件 這是以前按成組技術原理 采用JCBM編碼法則分類的 共22種 因此可在在保留這一類組基礎上 將其他零件再按工藝相似原則統(tǒng)計歸類 其結果是歸并出車一車類零件33種 車 銑 鉗類零件31種及把輪鼓 齒套件歸成一類 因這兩件批量大 加工流程長 切削量大故單獨組成生產單元 最后把其余不能歸類的零件24種歸成一類 并以此來組織單元式生產 改進現(xiàn)有的車間平面布置 物流系統(tǒng)分析案例三 2003年8月 57 零件按工藝流程統(tǒng)計歸類練習 支撐體 VC213C22C213輪轂 VC19ZZ1C13C12C11CY2熱J2軸套 VC23X23J拔桿 VC14X25X14X25J3支管 VX13X27J3管子 VC16X24J1閥門 VC114軸承螺母 VC123C234C211下連扳 VC11X12X55J5Z24套筒 VC259X1Z12X10X11Z2 物流系統(tǒng)分析案例三 2003年8月 58 4 改進平面布置全部零件工藝歸類后 就可著手改進車間平面布置 物流系統(tǒng)分析案例三 2003年8月 59 全部零件工藝歸類后 就可著手改進車間平面布置 將機群式布置的機床改成單元式的生產線布置 先調查工藝流程上各道工序的工時定額 并分別統(tǒng)計各類機床 如車床 銑床 鉆床 所用的總工時 再統(tǒng)計每一類零件使用各類機床的工時數(shù) 然后按這兩者的工時之比 求出各類零件應擁有的各類機床數(shù)量 應注意的一點是在工時統(tǒng)計時應乘以單輛摩托車上該種零件的數(shù)量 同時協(xié)調車間現(xiàn)有各設備的能力 以平衡機床負荷 均衡生產節(jié)奏 物流系統(tǒng)分析案例三 2003年8月 60 5 設施的重新布置 每類零件所用的機床種類和數(shù)量全部確定后就可著手按類分區(qū)對機床進行重新布置 組成生產單元 其布置的原則是 對于車 車類 車一銑一鉗類及輪鼓 齒套類應逐個按工藝流程安排 組成生產線 對于成組類則按流程最長或相同流程較多的來安排 對于其余類零件則仍可按機群式布置機床 不管哪一類布置其目的都是使物料流動順暢 不迂回 不交叉 不逆向 使物料搬運次數(shù)數(shù)量最少 距離最短 物流系統(tǒng)分析案例三 2003年8月 61 6 評價 由于采用了上述優(yōu)化改進布置 使得大部分機加件能夠在較短的時間里以鉸少的搬運距離 較為順暢地流出車間 提高了全車間的整體生產效率 就拿006110和M162003兩種鼓蓋及G062101齒套來說 物流改造后 鼓蓋在車間各工序間的流動由原來117米縮短到22米 齒套由120米縮短到28米 同時可縮短生產周期約30 40 物流系統(tǒng)分析案例三 2003年8月 62 再思考 1 本案例主要采用了什么措施進行設施布置 2 如何考慮物流量對車間布置的影響 3 物流路徑優(yōu)化會給企業(yè)帶來什么效果 4 若某個零件加工時間很長 或很貴重 應安排在前工序加工 還是后工序加工 物流系統(tǒng)分析案例三 2003年8月 63 物流系統(tǒng)管理實施案例 東風汽車物流管理方案總體結構中軟公司根據汽車行業(yè)物流管理的特點及東風汽車股份有限公司的目標要求 把整車物流管理解決方案基于ES 1Logistics產品的強大物流管理系統(tǒng)基礎上 使用ES 1自身的開發(fā)平臺 開發(fā)出了整車物流管理解決方案 此方案以整車倉儲自動化管理 運輸管理為中心 涵蓋汽車的生產管理 庫存管理 銷售管理和財務管理 并可向ES 1Logistics和ES 1Manufacturing任意擴展 形成汽車行業(yè)的供應鏈SCM整體解決方案 2003年8月 64 方案總體結構 通過全方位的條碼掃描替代人工錄入來管理所有倉庫庫存 實現(xiàn)根據規(guī)則自動建議入庫位置 自動建議出庫位置 達到最大化利用倉儲空間和避免庫區(qū)內倒車的管理效果 并通過庫間倒車跟蹤和長途運輸跟蹤來控制車輛運輸時間和避免車輛損失 從而大大提高汽車行業(yè)整車物流的管理水平 減少龐大的管理費用 2003年8月 65 功能和特點 所有車輛采用條碼管理 車輛入庫和出庫管理全部通過條碼掃描實現(xiàn) 入庫掃描后依據規(guī)則設定系統(tǒng)自動產生和打印入庫建議單 司機完全依據入庫建議單指定的庫位即可入庫 無需人工干預 入庫建議自動根據設定庫位優(yōu)先級來尋找?guī)煳?保證車輛放置緊湊有序 出庫根據先進先出原則 系統(tǒng)自動根據車輛入庫時間先后順序給出所要出庫車型的出庫建議 司機根據出庫建議按順序領取車鑰匙并提車 2003年8月 66 功能和特點 出庫時掃描出庫單條碼和整車的條碼 自動對應收貨單位和所提車輛信息 運單管理可以跟蹤每輛車的在途情況 以及檢查車輛實際到達目的地和返回公司的日期是否符合系統(tǒng)計算出的日期要求 采用適合汽車行業(yè)的重復生產模式來管理生產作業(yè)的進度計劃 并通過此計劃自動生成車型與底盤號的對應關系 無需人工維護 管理所有放在經銷商倉庫的整車庫存 管理所有經銷商和直接客戶的銷售信息 使企業(yè)對市場信息了如指掌 便于經