高速線材生產(chǎn)的質(zhì)量控制doc.doc

高速線材生產(chǎn)的質(zhì)量控制一、 產(chǎn)品缺陷及質(zhì)量控制（一） 線材使用的質(zhì)量要求高線產(chǎn)品最常見的規(guī)格，f5.516.0mm光面盤園；f6.016.0mm帶肋盤園。主要鋼種：優(yōu)質(zhì)碳素鋼、冷鐓鋼、彈簧鋼。常見的斷面多為圓斷面。異形斷面（如方、橢圓、六角、半圓等）盤條生產(chǎn)量較少。對于光面盤園和帶肋盤園分別按圓形材和螺紋鋼的技術(shù)標(biāo)準(zhǔn)執(zhí)行。線材的鋼種非常廣泛，有碳素結(jié)構(gòu)鋼、優(yōu)質(zhì)碳素結(jié)構(gòu)鋼、彈簧鋼、碳素工具鋼、合金結(jié)構(gòu)鋼、軸承鋼、合金工具鋼、不銹鋼、電熱合金鋼等，凡是需要加工成絲的鋼種大都經(jīng)過線材軋機(jī)生產(chǎn)成盤條再拉拔成絲。通常將線材分成以下幾類：（1）、軟線，指普通低碳鋼熱軋圓盤條，現(xiàn)用的牌號主要是碳素結(jié)構(gòu)鋼標(biāo)準(zhǔn)中所規(guī)定的Q195、Q215、Q235和優(yōu)質(zhì)碳素結(jié)構(gòu)鋼中所規(guī)定的10、15、21號鋼等；（2）、硬線，指優(yōu)質(zhì)碳素結(jié)構(gòu)鋼類的盤條，如制繩鋼絲用盤條，針織布鋼絲用盤條，輪胎鋼絲、琴鋼絲等專用盤條，硬線一般含碳量偏高，泛指45號以上的優(yōu)質(zhì)碳素結(jié)構(gòu)鋼、40Mn70Mn、T8MnA、T9A、T10等；（3）、焊線，系指焊條用的盤條，包括碳素焊條鋼和合金焊條鋼的盤條；（4）、合金鋼線材，系指各種合金鋼和合金含量高的專用鋼盤條。如軸承鋼盤條、合金結(jié)構(gòu)鋼、不銹鋼、合金工具鋼盤條等。低合金鋼線材一般劃歸為硬線，如有特殊性能也可劃入合金鋼類。線材按用途分為兩類，一類是直接使用的，多用作建筑鋼筋；一類是深加工后使用的，用來拉絲成為金屬制品或冷墩成螺釘、螺母等。對線材質(zhì)量要求更多的是必須滿足后部工序的使用性能。一般線材交貨技術(shù)條件規(guī)定的內(nèi)容有：外形及尺寸精度；表面質(zhì)量及氧化鐵皮；截面質(zhì)量及金相組織；截面是指垂直于線材中心線的斷面；化學(xué)成分及力學(xué)性能（包括深加工的工藝性能）；盤重；保裝及標(biāo)志。線材的用途不同其質(zhì)量要求也各有側(cè)重，如冷墩材除對力學(xué)性能有嚴(yán)格要求外，最主要的是要求冷墩不開裂，而要想保證不開裂就要嚴(yán)格控制夾雜及表面裂紋、折疊、劃傷等會造成開裂的缺陷。焊條鋼盤條的質(zhì)量要求主要是對化學(xué)成分及偏析的嚴(yán)格控制。1、 精度高精度的線材作鋼筋使用可以減少鋼筋允許受力的離散差值從而節(jié)約鋼材。高精度的線材用于拉拔加工可以提高金屬的拉拔性能，減少拉拔中的不均勻變形和由不均勻變形引起的模壓差，從而減少斷絲、改善鋼絲的表面質(zhì)量。高速線材軋機(jī)的產(chǎn)品直徑偏差達(dá)到0.1mm毫無困難，甚至可以達(dá)到0.05mm，但是對熱軋產(chǎn)品要求極高的精度是不經(jīng)濟(jì)的。極少量的高精度產(chǎn)品只能在軋機(jī)良好的狀態(tài)下生產(chǎn)，保證高精度需要常更換軋槽。而過高精度的要求在使用中不一定都有明顯的作用。如對軟線、焊線，用直徑偏差為0.15mm與0.25mm的原料進(jìn)行拉拔比較，發(fā)現(xiàn)冷拉產(chǎn)品的質(zhì)量、生產(chǎn)效率，加工成本幾乎沒有什么區(qū)別。既是要求冷拉性能很高的制品，對線材精度的要求也不甚高。當(dāng)熱軋生產(chǎn)高精度的產(chǎn)品而增加的費(fèi)用高于在冷拉工序增加一次熱處理的費(fèi)用時，就不再要求用熱軋的方法提高精度來適應(yīng)拉拔需要了。高速線材軋機(jī)產(chǎn)品實際交貨精度表成品直徑，mm直徑偏差，mm不圓度，mm備注f5.57mm0.15mm0.24f7.58.5mm0.16mm0.25f99.5mm0.18mm0.29f1013mm0.20mm0.32f14、f50mm0. 50mm0.60盤卷交貨注：需要在實習(xí)中收集相關(guān)資料。2 表面線材的表面要求光潔和不得有妨礙使用的缺陷，即不得有耳子、裂紋、折疊、結(jié)疤、夾層等缺陷，允許有局部的壓痕、凸塊、凹坑，劃傷和不嚴(yán)重的麻面。線材無論直接用于建筑還是深加工成各類制品，其耳子、裂紋、折疊、結(jié)疤、夾層等直接影響使用性能的缺陷都是絕對不允許有的。至于影響表面光潔度的一些缺陷可根據(jù)使用要求予以控制，直接用作鋼筋的線材表面光潔程度影響不大。用于冷墩的線材對劃傷比較敏感，凸塊則影響拉拔。幾種線材表面缺陷的深度限量線材種類f5.59mm線材的表面缺陷深度限量，mm冷墩用鋼（不銹鋼、耐熱鋼、彈簧鋼、軸承鋼）0.15硬線（結(jié)構(gòu)鋼、工具鋼、易切鋼、鉚釘鋼）0.25琴鋼絲用線材0.10注：需要在實習(xí)中收集相關(guān)資料。線材的表面氧化鐵皮越少越好，這不僅可以提高金屬收得率而且可以縮短酸洗時間，減少酸耗，甚至可以用機(jī)械除鱗取代酸洗，根除環(huán)境污染。從易于去除可抗銹蝕性好的要求出發(fā)希望氧化鐵皮的成分以FeO為主。要求氧化鐵皮的總量10kg/t,國外一般可達(dá)8kg/t.控制高價氧化鐵皮（FeO、FeO）的生成要嚴(yán)格控制終軋溫度、吐絲溫度和線材在350以上溫度停留的時間.3 截面質(zhì)量及金相組織 通常質(zhì)量沒有截面質(zhì)量之稱。但將縮孔、中心疏松、夾雜等缺陷完全歸于表面缺陷并不十分科學(xué)，這類缺陷不進(jìn)行截面檢查有時很難發(fā)現(xiàn)。有些缺陷如脫碳、過熱等不借助金相顯微鏡也不能定量正確判定。而這類缺陷在評價線材質(zhì)量中占重要的地位。當(dāng)碳含量在0.3%以上的線材，應(yīng)嚴(yán)格控制其表面脫碳層的深度，脫碳是表面形成犬牙狀的鐵素體嵌入基體中，將嚴(yán)重影響線材的抗拉強(qiáng)度，尤其影響其疲勞強(qiáng)度。用于冷拉的線材由于內(nèi)外組織差異還會增加變形抗力。所以重要的直接用作冷拉材和高強(qiáng)螺栓、冷墩的線材都要求嚴(yán)格控制脫碳層的深度。下表是一些廠家實際控制脫碳層深度。（注：需要在實習(xí)中收集相關(guān)資料）冷拉、冷墩用線材的脫碳層要求鋼種線材直徑范圍，mm鐵素體脫碳層深度，mm全脫碳層深度，mm碳素鋼0.150.150.3059.512.10.1270.35612.718.60.1520.404低合金鋼4.80.0510.1524.86.40.0760.2036.49.50.0760.2549.512.70.1020.30512.70.1270.356縮孔、夾雜、分層、過燒等都是不允許存在的缺陷。過燒有可能是鋼坯帶來的，也可能是鋼坯在加熱過程中溫度過高（接近熔點(diǎn)），氧進(jìn)入金屬內(nèi)部，氧化并部分地溶解金屬的晶粒界和其間的雜質(zhì)，使晶粒之間的結(jié)合削弱，金屬力學(xué)性能很差，局部過燒在加工時會造成金屬部分脫落或出現(xiàn)嚴(yán)重龜裂。過熱是加熱溫度過高或高溫停留時間長，晶粒長的過大、晶粒結(jié)合減弱的一種現(xiàn)象，當(dāng)加熱不當(dāng)時可能出現(xiàn)，過熱鋼軋制時出現(xiàn)裂痕和龜裂。過熱雖較過燒程度輕并可經(jīng)熱處理予以消除，但都是線材不容許 有的缺陷。為了保證線材的力學(xué)性能特別是工藝性能必須對線材的金相組織予以控制。因為金屬材料的化學(xué)成分、晶體結(jié)構(gòu)和金相組織與線材的性能存在著對應(yīng)關(guān)系。只強(qiáng)度化學(xué)成分與性能不了解材料的金屬結(jié)構(gòu)、組織狀態(tài)就不能全面正確地評價材料。有些缺陷如非金屬夾雜的成分、分布、形態(tài)非借助于顯微組織不能觀察，所以許多重要用途的線材提出金相檢查內(nèi)容和判定的技術(shù)條件。線材的金相檢查項目通常包括非金屬夾雜、晶粒度及顯微組織。 鋼中存在的非金屬夾雜對拉絲的短頭率、斷面收縮率乃至拉拔速度都有影響，特別是在加工過程中不變的非金屬夾雜對拉絲影響更大。當(dāng)拉細(xì)絲時在細(xì)小的斷面上非金屬夾雜就是一個斷裂源，拔的愈細(xì)影響愈大、愈容易斷裂。另外，如自攻螺絲如有非金屬夾雜可能造成絲扣的殘缺。非金屬夾雜對線材深加工影響很大。我國通用標(biāo)準(zhǔn)對非金屬夾雜未作具體規(guī)定，只是在特別要求中提出雙方協(xié)議。國外布萊頓公司對制繩絲及彈簧鋼絲用盤條的夾雜物都有嚴(yán)格的規(guī)定。 對優(yōu)質(zhì)碳素鋼及制繩鋼絲用盤條的晶粒度一般都有嚴(yán)格的規(guī)定，國際市場對晶粒度要求更為嚴(yán)格，只允許有一個“級”的波動，因為出現(xiàn)大小不均的混合晶粒，就對拉拔和冷墩非常不利。線材的顯微組織對力學(xué)性能、工藝性能影響最大。硬線盤條、合金鋼盤條不允許出現(xiàn)淬火組織(馬氏體、屈氏體和馬氏體區(qū))。中、低碳鋼盤條不允許出現(xiàn)魏氏組織。錳鋼中如有較多的奧氏體組織對拉拔也非常不利。對含碳量較高的鋼來說，其游離鐵素體不得大于1.5%，可分辨珠光體量不得大于20%，要求細(xì)片層珠光體即索氏體，這種組織有利于拉拔，可以省掉預(yù)處理工序。4 化學(xué)成分及力學(xué)性能化學(xué)成分是線材質(zhì)量控制的主要內(nèi)容之一?；瘜W(xué)成分、表面缺陷、偏析、鋼的潔凈度是線材生產(chǎn)判斷煉鋼工序、連鑄工序產(chǎn)品質(zhì)量的四項內(nèi)容。其中化學(xué)成分要求最為嚴(yán)格，它是判定鋼材質(zhì)量的主要依據(jù)。為了保證線材質(zhì)量均勻，性能一致，其含碳量波動的范圍應(yīng)當(dāng)盡可能少，不僅要求同一澆注批號的碳含量波動小，而且要求同一鋼號的含碳量都相同，以保證同一鋼號的線材質(zhì)量穩(wěn)定。另外要限定偏析值保證線材成分及性能均勻。對碳鋼線材而言，含碳量每增加0.1%則抗拉強(qiáng)度就相應(yīng)增加78.4MPa，而延伸率下降4%。所以通常要求同批線材含碳量波動不超過0.02%。目前我國標(biāo)準(zhǔn)規(guī)定的允許碳含量波動范圍都比較大（注意收集實習(xí)廠家的資料）。對其他元素：Si、Mn、S、P、Cu、As等元素，凡是影響 鋼性能的都應(yīng)嚴(yán)格控制，特別是對有害元素的控制更應(yīng)百倍注意。各種元素的偏析也是控制的重要內(nèi)容，局部的元素集中往往產(chǎn)生惡果，且不談S、P、Cu等危害大的元素集中，就是碳偏析也要求嚴(yán)格控制，如制繩鋼絲用的盤條碳含量的中心偏析可使中部出現(xiàn)滲碳體塊，拉絲時會產(chǎn)生中心斷裂。偏析是上工序帶來的，要想保證線材的偏析度必須對鋼坯的偏析作出明確的驗收規(guī)定（需要收集其他企業(yè)的資料）。各種優(yōu)質(zhì)鋼、合金鋼對成分的要求更為嚴(yán)格，化學(xué)成分不符合要求絕對不能保證合金鋼性能。所以有些特殊鋼規(guī)定必須真空精煉或電渣重熔提純，以保證鋼的潔凈。力學(xué)性能包括工藝性能，是線材使用的最直接的質(zhì)量指標(biāo)。力學(xué)性能通常包括屈服點(diǎn)、抗拉強(qiáng)度、伸長率及面縮率，有些鋼材要求沖擊韌性、低溫、高溫性能等。工藝性能主要指拉拔性能，即一次可達(dá)減面率或頂鍛開裂敏感性等。對性能的要求著重于均勻性，同鋼號、同批或同盤的性能越差越好。有些廠規(guī)定每盤同一圈等距離6點(diǎn)的抗拉強(qiáng)度差不得超過20MPa，同條差不得超過30MPa，同批差不得超過90MPa.5 盤重增加盤重對熱軋線材生產(chǎn)與線材深加工冷拔都有好處，盤重大可以提高熱軋生產(chǎn)的作業(yè)率與成材率。同樣盤重大也可以減少冷拔生產(chǎn)的停機(jī)間歇時間及接頭工作，特別是對于高速連續(xù)冷拉作業(yè)尤為突出。所以大盤重同樣可以提高冷拔工序的效率。在低速拔絲機(jī)上，用500kg重盤條比50kg重的盤條的效率可以提高一倍。但對于盤重超過1500kg的廠家在集卷工序應(yīng)安裝分卷設(shè)備。6 包裝及標(biāo)志盤卷的包裝是盤條質(zhì)量的一項重要內(nèi)容。包裝松散，不利于運(yùn)輸。散亂的盤條比條形鋼材更難重新整理，遇此情況不得不剪斷。這不但降低了盤條的質(zhì)量，而且嚴(yán)重影響運(yùn)輸?shù)男?。為此有的用戶不但損失金屬達(dá)3%，還要增加大量運(yùn)輸整理費(fèi)用，更甚者往往使鋼種、鋼號全混。所以包裝要求牢固但不要太緊，太緊往往又會卡傷盤條，或使盤卷失去應(yīng)有的彈性，在吊裝時造成包裝帶的斷裂。 盤卷的標(biāo)志應(yīng)清楚，經(jīng)得起風(fēng)吹、日曬、雨淋和長時間放置。 標(biāo)志的內(nèi)容應(yīng)包括：鋼號、規(guī)格、重量、生產(chǎn)批號、生產(chǎn)廠家等內(nèi)容。二、 熱軋盤條的質(zhì)量控制高速線材軋機(jī)生產(chǎn)的熱軋盤條的質(zhì)量通常包括兩個方面的內(nèi)容：一是盤條的尺寸外形，即尺寸精度及外表形貌；二是盤條的內(nèi)在質(zhì)量，即化學(xué)成分、微觀組織和各種性能。前者主要由盤條軋制技術(shù)控制，后者除去軋制技術(shù)之外，還嚴(yán)重受上游工序的影響。任何質(zhì)量控制都要靠嚴(yán)格的完整的質(zhì)量保證體系，靠工廠工序的保證能力，靠質(zhì)量控制系統(tǒng)的科學(xué)、準(zhǔn)確、及時的測量、分析和反饋。高速線材軋機(jī)是高度自動化的現(xiàn)代軋鋼設(shè)備，其質(zhì)量控制概念也必須著眼于全系統(tǒng)的各個質(zhì)量環(huán)節(jié)。為了準(zhǔn)確的判斷和控制缺陷，首先要把缺陷產(chǎn)生的原因分析清楚，并設(shè)法將它控制消滅在最初工序。缺陷的清理或鋼材的判廢越早，損失越少。（一）外形尺寸 高速線材軋機(jī)精軋機(jī)組的精度很高，軋輥質(zhì)量很好，當(dāng)速度控制系統(tǒng)靈敏，孔型軋制制度合理，并且調(diào)整技術(shù)熟練時，它生產(chǎn)的盤條精度可以大大超過老式盤條的精度。熱軋盤條尺寸精度允許的偏差（ZB H4400188標(biāo)準(zhǔn)）直徑，mm允許偏差，mm不圓度，mmA級精度B級精度C級精度B級精度A級精度C級精度5.510.00.300.200.150.400.320.2410.515.00.400.250.200.500.400.3215.522.00.500.300.250.600.480.40注：需要新的國標(biāo)。較高的尺寸精度是節(jié)約鋼材最有效的方法之一，用高級鋼種的盤條作為深加工原料，其尺寸精度尤為重要。如按公稱尺寸計算，設(shè)計拉絲工藝的第一道變形量，若按過去標(biāo)準(zhǔn)規(guī)定允許的直徑正偏差極限交貨，則第一道次變形量超過設(shè)計值1/3以上，對高碳鋼來說，這將達(dá)到其斷裂極限值。對制造非調(diào)質(zhì)高強(qiáng)度標(biāo)準(zhǔn)件來說，將會給冷墩工序造成嚴(yán)重困難，產(chǎn)生大量的廢品并損壞模具。按過去的標(biāo)準(zhǔn)允許的負(fù)差極限值軋制，同樣也會給這些客戶帶來問題。據(jù)此YB4027-91又規(guī)定制造標(biāo)準(zhǔn)件的原料必須以B、C級精度交貨。國際上有些著名廠家規(guī)定盤條的“當(dāng)量圓”的直徑偏差小于公稱直徑0.15mm，以限制橫斷面積的波動。尺寸精度的另一個指標(biāo)是不圓度即同一斷面最大直徑與最小直徑之差，一般規(guī)定為直徑允許的正負(fù)偏差值的絕對值之和的80%。當(dāng)不圓度超過一定限度時，對拉絲工序的危害很大。在同一斷面相互垂直方向上的變形量不同，將造成模壓差，這不僅破壞潤滑效果，還會引起模內(nèi)直線段各向磨損不均勻，這對制品收得率及拉模壽命均有嚴(yán)重影響。高速線材軋機(jī)產(chǎn)品精度達(dá)到0.15mm沒有什么問題，一般認(rèn)為軟線精度達(dá)到0.25mm即完全可以滿足要求。雖然高速線材的產(chǎn)品可以達(dá)到0.1mm，但這是不經(jīng)濟(jì)的。除常換輥外，還要在導(dǎo)衛(wèi)、孔型、軋機(jī)、傳動、電控等方面做許多工作，也只能使線材在一段時間內(nèi)保持0.1mm的精度。軋制工序是控制尺寸精度的主要環(huán)節(jié)。而影響精度的主要因素有溫度、張力、孔型設(shè)計、軋輥及工藝裝備的加工精度，孔槽及導(dǎo)衛(wèi)的磨損、導(dǎo)衛(wèi)安裝和軋機(jī)調(diào)整及軋機(jī)的機(jī)座剛度、調(diào)整精度、軋輥軸承的可靠性和電傳控制水平和精度等。軋件溫度變化將影響變形抗力和寬展，從而造成軋件尺寸的波動。軋件溫度的變化與軋機(jī)工藝設(shè)計、平面布置和冷控設(shè)備有關(guān)。高速線材軋機(jī)不像橫列式軋機(jī)有數(shù)量眾多的長活套，這些活套溫降嚴(yán)重，是造成橫列式線材軋機(jī)出現(xiàn)頭尾溫差的主要原因。高速線材軋機(jī)為了實現(xiàn)無張力軋制，設(shè)置了一些調(diào)節(jié)活套，這些活套不大構(gòu)成溫度降。因此高速線材軋機(jī)的溫度變化主要是操作因素造成的，如加熱不均勻，控冷變化，軋件的停頓等，所以高速線材軋機(jī)必須嚴(yán)格控制軋制溫度，使同條、同批軋制溫度盡可能一致。張力在熱軋線材生產(chǎn)中是影響軋件的尺寸精度的主要因素。但在細(xì)小軋件的高速連軋中張力是不可避免的。粗軋由于軋機(jī)間距不大也不可能堆起活套，實現(xiàn)無張力軋制。在軋制線材中盡可能實現(xiàn)微張力或無張力軋制是連續(xù)式線材軋制的宗旨。粗軋軋件尺寸的波動到成品一般只能消除4/5，精軋的消差能力也只有50%。所以控制張力在全軋線的每一個環(huán)節(jié)都不容忽略。一般一個連軋機(jī)組，如粗軋或軋制為一個設(shè)計單元，每一各單元的設(shè)計拉鋼值不應(yīng)大于1%，為了軋制順利進(jìn)行，拉鋼又多置于本連軋機(jī)組的第一、二架之間。孔型設(shè)計與軋件的精度也有很大的關(guān)系，一般講橢圓立橢孔型消差作用比較顯著；小輥徑可以減少寬展量，其消差作用比大輥徑好；在精軋機(jī)組、中軋機(jī)組不采用大延伸可增加孔型系統(tǒng)的適應(yīng)性從而增大消差作用?？仔驮O(shè)計中應(yīng)特別注意軋件尺寸變化后的孔型適應(yīng)性，即變形的穩(wěn)定性、不扭轉(zhuǎn)不倒鋼不改變變形方位。軋輥加工及工藝裝備的精度是實現(xiàn)正常生產(chǎn)的基本條件，也是保證軋件精度的基礎(chǔ)條件。高速線材軋機(jī)的工裝精度應(yīng)保證軋件尺寸波動在0.05mm以內(nèi)。安裝導(dǎo)衛(wèi)，調(diào)整設(shè)定孔槽都應(yīng)該使用樣棒。軋機(jī)調(diào)整裝置的調(diào)整都應(yīng)該使用數(shù)字顯示（安裝傳感器，可以顯示數(shù)據(jù)，進(jìn)行遠(yuǎn)距離調(diào)整）。軋機(jī)剛度的重要性在線材軋機(jī)生產(chǎn)中由于軋制壓力不大，軋機(jī)的總變形量不大，機(jī)架及輥系的彈性變形量在總變形量中并不占重要成分。倒是機(jī)座的加工精度、軋輥的軸承質(zhì)量更為重要。就提高線材精度而言，提高機(jī)件加工精度，減少軋制力傳遞系統(tǒng)的間隙數(shù)量和縮小間隙比增加牌坊剛度、比縮短一點(diǎn)應(yīng)力線更應(yīng)實惠有效。調(diào)整精度精確，不松動，運(yùn)行穩(wěn)定對保證軋機(jī)機(jī)座使用性能是非常重要的。所以要控制軋件精度必須對這些設(shè)備注意維護(hù)、檢測和改進(jìn)。在高速線材軋機(jī)生產(chǎn)中，另一個影響軋件精度的重要因素是自動檢測和自動控制。高速線材軋機(jī)的高速連續(xù)化生產(chǎn)要求合理控制工藝常數(shù)，而控制常數(shù)的許多環(huán)節(jié)不是靠人工干預(yù)，而是靠智能儀表的檢測和調(diào)整。因此儀表的失準(zhǔn)、調(diào)整的失靈失誤都不能保證生產(chǎn)工藝按要求進(jìn)行。如溫度的顯示、水量、水壓的顯示，軋輥的轉(zhuǎn)速的顯示等無一不直接影響控制程序，又無一不影響軋制中的軋件溫度、張力設(shè)定等。錯誤的顯示可直接導(dǎo)致錯誤的程序發(fā)生。所以首先要注意一次儀表的準(zhǔn)確可靠，其次是控制執(zhí)行的準(zhǔn)確性，即控制質(zhì)量（包括傳動質(zhì)量等等）。凡是能造成軋機(jī)運(yùn)轉(zhuǎn)誤差或被動，凡是能造成控軋、控溫的諸多控制環(huán)節(jié)失準(zhǔn)的因素都影響張力、溫度等，也必須都影響軋件的精度。（二） 表面質(zhì)量高速線材軋機(jī)的線材表面缺陷與普通軋機(jī)生產(chǎn)的線材表面缺陷基本相同，表面缺陷一是原料帶來的，二是加熱軋制或精整過程中造成的。表面質(zhì)量的控制首先要嚴(yán)格控制坯料的質(zhì)量，嚴(yán)格檢查、正確判定、認(rèn)真清理修磨。對坯料的隱形缺陷應(yīng)引起注意，如針狀、潛伏的皮下氣泡等，這些缺陷的檢查應(yīng)按鑄造批次進(jìn)行截面檢查，并應(yīng)對煉鋼及澆注工序有嚴(yán)格的工藝限定，凡是煉鋼及澆注未達(dá)到工序控制要求的坯料都應(yīng)嚴(yán)格檢查，不放過有潛伏缺陷的鋼坯。我國規(guī)定的表面質(zhì)量要求又分為表面、截面及氧化鐵皮三項。YB4027-91和ZB44002、44004、44005-88對優(yōu)質(zhì)碳素鋼、普通低碳鋼、制繩鋼絲用鋼及碳素焊條鋼四類的高速無扭軋制及控制冷卻的熱軋盤條表面質(zhì)量有明確的規(guī)定：“表面光滑，不得有裂紋、折疊、耳子、結(jié)疤、分層及夾雜，允許有壓痕及局部的凸塊、劃痕、麻點(diǎn)，其深度或高度（從實際尺寸算起）A級精度不得大于0.15mm，BC級精度不得大于0.10mm”。盤條應(yīng)當(dāng)將頭尾有害部分切除，其截面不得有縮孔、分層及夾雜。國外有的標(biāo)準(zhǔn)規(guī)定麻點(diǎn)深度不得超過公稱直徑的1%。YB4027-91和ZB44002、44004、44005-88標(biāo)準(zhǔn)規(guī)盤條表面氧化鐵皮重量不大于10Kg/t。國際上規(guī)定不超過8 Kg/t。過多的氧化鐵皮嚴(yán)重影響深加工產(chǎn)品的成材率。在控制冷卻的情況下，當(dāng)吐絲溫度在750800時，二次氧化鐵皮生成量在0.3%；當(dāng)吐絲溫度在1000時，二次氧化鐵皮生成量在0.9%。氧化鐵皮中的FeO的數(shù)量隨溫度的提高而增加，F(xiàn)eO在酸洗中不容易溶解。粘在鋼表面少量的FeO酸洗可以除掉。用機(jī)械除鱗法不易除掉FeO，可以比較容易地除掉較厚的FeO層。要想得到較厚的FeO層，吐絲溫度控制在900950較好，這對于低碳鋼線材和高碳鋼線材是一樣的。用于拉絲及其他深加工時，易起毛刺，降低鋼絲表面質(zhì)量等級。盤條的表面缺陷除對拉模及其他工模具具有損害外，重要的是嚴(yán)重影響其中間產(chǎn)品及最終產(chǎn)品的質(zhì)量。如裂紋在拉絲過程中將會逐步擴(kuò)大，在退火過程中脫碳層擴(kuò)大延伸，調(diào)質(zhì)過程在尖端產(chǎn)生新的內(nèi)應(yīng)力，裂紋向前延伸。更為嚴(yán)重的是造成設(shè)備故障或其他事故招致停車。對直接用作建筑材料的盤條，其表面缺陷主要影響強(qiáng)度、疲勞極限，若有銹蝕，將延缺陷向盤條內(nèi)部延伸。現(xiàn)將高速線材生產(chǎn)過程中，易出現(xiàn)的產(chǎn)品缺陷得特征、產(chǎn)生原因及危害、預(yù)防及消除方法及檢查判斷的依據(jù)等進(jìn)行介紹，有些缺陷因條件不具備未能配備圖，在以后的實習(xí)及生產(chǎn)過程中再進(jìn)行補(bǔ)充。1、耳子（1）.缺陷特征線材表面平行于延軋制方向的條狀凸起叫耳子，呈連續(xù)或斷續(xù)分布。在線材一側(cè)的叫單邊耳子；在線材兩側(cè)的叫雙邊耳子；線材上下兩個半圓錯開的叫錯邊耳子。主要是軋槽過充滿造成的。在高速線材軋機(jī)連軋生產(chǎn)中，最終產(chǎn)品的頭尾兩端很難避免耳子的產(chǎn)生。（2）.產(chǎn)生原因及危害產(chǎn)生原因： 鋼坯溫度偏低，導(dǎo)致軋件寬展大，延伸??； 孔型設(shè)計不合理； 導(dǎo)衛(wèi)設(shè)計不合理、加工不良或?qū)l(wèi)安裝不正確； 軋機(jī)裝配不良、燒軸承未及時發(fā)現(xiàn)等造成軸竄； 料型調(diào)整不當(dāng)，成品前架來料偏大或堆鋼，造成成品孔過充滿。坯料的缺陷，如縮孔、偏析、分層等外來夾雜物影響軋件的正常變形，也是耳子形成的原因。孔型錯動。危害：帶有耳子的線材機(jī)械性能不均勻，當(dāng)用于深加工時，產(chǎn)生不均勻變形，降低拉拔性能，且對模子產(chǎn)生不均勻磨損。（3）.預(yù)防及消除方法 確保鋼坯加熱質(zhì)量，避免軋輥冷卻水直接澆到軋件表面； 孔型設(shè)計要合理； 導(dǎo)衛(wèi)設(shè)計要合理，導(dǎo)衛(wèi)加工和安裝要符合工藝要求； 提高軋輥加工和裝配質(zhì)量； 加強(qiáng)料型調(diào)整，合理分配各道次壓下量。注意坯料的質(zhì)量檢查，減少坯料質(zhì)量帶來的缺陷。經(jīng)常檢查孔型，預(yù)防孔型發(fā)生錯動。（4）.檢查判斷用肉眼檢查；整盤有耳子則判廢，頭尾耳子應(yīng)切凈。2結(jié)疤圖2結(jié)疤（1）缺陷特征：在線材表面上與本體粘合一頭或完全不粘合的金屬層叫結(jié)疤。一般呈舌狀，厚薄不均，大小不一，有的生根，有的不生根，在線材全長上，呈有規(guī)律或無規(guī)律分布。產(chǎn)生原因及危害(2)產(chǎn)生原因： 原料本身存在耳子、折疊或結(jié)疤（與盤條本體部分結(jié)合）； 軋件表面氧化鐵皮未清除干凈，壓入軋件表面形成結(jié)疤(形成完全未結(jié)合的金屬片層)； 折疊進(jìn)一步軋制后，折疊層被拉裂形成結(jié)疤； 由于外界金屬物落在軋件表面上，同時被帶入軋槽，經(jīng)軋制后，被壓附在軋件表面而產(chǎn)生結(jié)疤。這種結(jié)疤不生根，分布是無規(guī)律的； 軋制過程中軋件劃傷嚴(yán)重； 導(dǎo)衛(wèi)表面粘有鐵屑； 非成品孔軋槽上有較大的凹坑，在軋制時壓成凸塊，再軋后形成周期性的結(jié)疤。 危害：影響線材表面質(zhì)量等級，在深加工時，易起毛刺，嚴(yán)重時還易發(fā)生斷裂，降低拉拔性能。(3)預(yù)防及消除方法 加強(qiáng)原料驗收，杜絕表面有質(zhì)量缺陷的鋼坯進(jìn)入下一道工序； 合理控制加熱工藝，避免鋼坯表面氧化層過厚； 嚴(yán)格料型控制，防止過充滿及擺料； 仔細(xì)檢查導(dǎo)衛(wèi)內(nèi)表面的情況，對粘有氧化鐵皮的部位要及時清除； 合理調(diào)整機(jī)架間的秒流量，避免對軋件嚴(yán)重劃傷； 加強(qiáng)軋槽表面質(zhì)量檢查。(4)檢查判斷用肉眼檢查；用于深加工線材不允許有結(jié)疤缺陷存在。3折疊（1）.缺陷特征 線材表面沿軋制方向呈直線狀或鋸齒狀的未焊合縫隙，在橫斷面上呈現(xiàn)折角的缺陷叫折疊，一般是延軋制方向呈連續(xù)或斷續(xù)分布。折疊的兩側(cè)常伴有脫碳層或部分脫碳層，折縫中間氧化鐵夾雜。（2）.產(chǎn)生原因及危害產(chǎn)生原因： 原料本身存在折疊； 鋼坯表面清理不當(dāng)，有尖銳棱角，或清理深寬比不符合要求，軋制時形成折疊； 非成品孔軋件產(chǎn)生明顯耳子（單邊耳子、雙邊耳子、錯邊耳子等），當(dāng)軋件翻轉(zhuǎn)90o進(jìn)入下一孔型時，耳子被壓倒而形成折疊； 線材表面劃傷較深，再軋制后形成折疊。 連鑄坯上的缺陷處理不當(dāng)留下的深溝，軋制時形成折疊。圖3折疊危害：帶有折疊的線材在深加工時，極易起毛刺或斷裂。（3）.預(yù)防及消除方法 加強(qiáng)原料檢查，嚴(yán)禁使用表面質(zhì)量不合格的原料軋制線材； 保證軋制溫度正常； 加強(qiáng)料型調(diào)整，規(guī)范操作，避免成品前某道次出現(xiàn)耳子； 定期檢查軋制情況，防止軋件刮傷。（4）檢查判斷用肉眼檢查，或通過鐓粗、扭轉(zhuǎn)或金相檢查；按相關(guān)標(biāo)準(zhǔn)進(jìn)行判定。4裂紋圖4裂紋（1）.缺陷特征 線材表面有不同形狀的破裂稱裂紋，分為縱向裂紋和橫向裂紋兩種。一般縱向裂紋在線材表面呈連續(xù)或斷續(xù)分布；而橫向裂紋呈不連續(xù)分布。有的裂紋內(nèi)有夾雜物，兩側(cè)也有脫碳的現(xiàn)象。（2）.產(chǎn)生原因及危害產(chǎn)生原因： 線材用鋼坯上存在未消除的裂紋（無論縱向還是橫向），皮下氣泡及非金屬夾雜都會在盤條上產(chǎn)生裂紋缺陷；連鑄坯上的針孔如不清除，經(jīng)軋制被延伸、氧化、熔接就會造成成品的線狀發(fā)紋。針孔是連鑄坯常見的重要缺陷之一，不顯露時很難檢查出來，應(yīng)當(dāng)特別予以注意。 鋼坯加熱時過燒，對于高碳鋼盤條或合金含量高的鋼坯加熱工藝不當(dāng)（預(yù)熱速度過快，加熱溫度過高等）； 在軋制過程中嚴(yán)重的溫度不均或變形不均（還很可能出現(xiàn)橫向裂紋）； 軋件冷卻過快或局部驟冷，軋后控冷不當(dāng)形成的裂紋無脫碳現(xiàn)象伴生，紋縫中一般無氧化鐵皮。危害：有裂紋的線材極易斷裂，造成報廢。 （3）.預(yù)防及消除辦法 加強(qiáng)鋼坯質(zhì)量檢查，杜絕軋制不合格鋼坯； 合理控制鋼坯加熱溫度，嚴(yán)禁鋼坯過燒； 合理控制線材的軋制溫度和變形制度； 合理控制冷卻工藝制度。（4）.檢查判斷用肉眼檢查，可通過鐓粗、扭轉(zhuǎn)或金相判斷；有裂紋缺陷的部位必須切除或判廢。5壓痕圖5壓痕(1).缺陷特征在線材表面沿軋制方向連續(xù)或斷續(xù)出現(xiàn)的壓傷痕跡稱壓痕。(2).產(chǎn)生原因及危害產(chǎn)生原因： 壓輥孔槽加工不良； 壓輥及導(dǎo)衛(wèi)裝配質(zhì)量差； 壓輥對軋件的夾持力過大。危害：影響線材的斷面尺寸精度和表面質(zhì)量等級，嚴(yán)重時影響使用。(3).預(yù)防及消除方法 提高壓輥孔槽加工質(zhì)量，且上機(jī)前用樣板仔細(xì)檢查壓輥孔槽質(zhì)量； 壓輥及導(dǎo)衛(wèi)裝配質(zhì)量符合工藝要求； 合理調(diào)整壓輥夾持力，既保證壓輥對盤條的夾持，又不能過大。(4).檢查判斷用肉眼檢查；按相關(guān)標(biāo)準(zhǔn)進(jìn)行判定。6凹坑 圖6凹坑(1).缺陷特征在線材表面呈規(guī)律性或無規(guī)律性分布、其大小及深淺不一的局部金屬缺損叫凹坑。(2).產(chǎn)生原因及危害產(chǎn)生原因： 在軋制過程中，細(xì)小的硬雜物嵌到軋件上，軋制后，嵌入物脫落； 成品輥表面粘有異物。危害：用于深加工時，凹坑處易成為裂紋源，造成線材在拉拔過程中斷裂。（3）.預(yù)防及消除方法 加強(qiáng)軋制過程中軋槽、導(dǎo)衛(wèi)檢查，發(fā)現(xiàn)異物及時清除； 加強(qiáng)成品軋輥表面質(zhì)量檢查，并及時清除表面粘有的異物。（4）.檢查判斷用肉眼檢查；根據(jù)相關(guān)標(biāo)準(zhǔn)判定。7不圓度圖7不圓度（1）.缺陷特征線材的圓形斷面失圓，斷面的最尺寸與最小尺寸之差超過標(biāo)準(zhǔn)要求稱不圓度。（2）.產(chǎn)生原因及危害產(chǎn)生原因： 軋件溫度不均，造成斷面形狀不良或堆拉值過大； 孔型設(shè)計不合理或孔槽磨損嚴(yán)重未及時更換； 料型調(diào)整不當(dāng)； 軋輥加工質(zhì)量不符合工藝要求； 軋輥裝配不良。危害：不圓度過大的線材，用于深加工時，不均勻變形大，模具磨損加劇。（3）.預(yù)防及消除方法 提高鋼坯加熱質(zhì)量及軋制工藝穩(wěn)定性； 孔型設(shè)計要合理，軋槽要及時更換； 合理進(jìn)行料型調(diào)整，且相鄰機(jī)架間的拉鋼要適當(dāng)； 提高軋輥加工質(zhì)量，加強(qiáng)軋輥加工質(zhì)量檢查，杜絕不合格軋輥上軋機(jī)使用； 提高軋機(jī)裝配精度。（4）.檢查判斷用肉眼檢查，游標(biāo)卡尺測量；按相關(guān)標(biāo)準(zhǔn)判定。8劃痕圖8劃痕(1).缺陷特征在線材表面沿軋制方向出現(xiàn)肉眼能看到溝底且呈連續(xù)或斷續(xù)分布的溝槽狀擦傷叫劃痕。(2).產(chǎn)生原因及危害產(chǎn)生原因： 穿水冷輸線管內(nèi)表面粗糙或粘有氧化鐵皮； 吐絲管內(nèi)表面粗糙或內(nèi)表面磨損嚴(yán)重未及時更換。 夾送輥、散卷輸送線、集卷器、打捆機(jī)等有缺陷的設(shè)備造成。危害：用于拉絲及其他深加工時，易起毛刺，降低鋼絲表面質(zhì)量等級。(3).預(yù)防及消除方法 提高輸線管內(nèi)表面質(zhì)量，并加強(qiáng)輸線管使用狀況檢查； 提高吐絲管內(nèi)表面的光潔度，并及時更換磨損嚴(yán)重的吐絲管。 對夾送輥、散卷輸送線、集卷器、打捆機(jī)等設(shè)備使用狀況進(jìn)行檢查，及時更換有缺陷的設(shè)備。(4).檢查判斷用肉眼檢查；按相關(guān)標(biāo)準(zhǔn)判定，超過標(biāo)準(zhǔn)的切除或判廢。9凸起及壓痕（輥?。﹫D9凸起及壓痕（輥?。?）.缺陷特征線材表面呈周期性的凸起或凹陷部份稱輥印，其形狀不規(guī)則。（2）.產(chǎn)生原因及危害產(chǎn)生原因：成品孔或成品前孔軋槽碰傷或剝落掉塊或局部凸起。危害：用于深加工時，輥印處易成為裂紋源，造成拉拔時斷裂。（3）.預(yù)防及消除方法加強(qiáng)軋槽檢查，發(fā)現(xiàn)軋槽碰傷或剝落掉塊，必須換槽或換輥。（4）.檢查判斷用肉眼檢查；按相關(guān)標(biāo)準(zhǔn)判定。10麻點(diǎn)（麻面）圖10麻面（1）.缺陷特征線材表面上有許多細(xì)小凹凸點(diǎn)組成的小顆粒狀缺陷稱麻面。它在線材全長上呈周期性或連續(xù)性分布。（2）.產(chǎn)生原因及危害產(chǎn)生原因： 壓輥車削后發(fā)生嚴(yán)重銹蝕或孔槽表面不良； 軋槽長時間不換，使得成品孔型中最易磨損的上下槽底很粗糙； 軋槽表面粘附有較多的氧化鐵皮，軋制時將它壓入線材表面，在成品上造成麻面； 冷卻水質(zhì)量差。 吐絲溫度過高，冷卻速度過慢盤條表面受到嚴(yán)重的氧化造成 有時盤條存放在潮濕及腐蝕的氣氛中。危害：影響線材表面質(zhì)量等級。（3）.預(yù)防及消除方法 嚴(yán)禁表面銹蝕嚴(yán)重或孔槽表面不良的壓輥上機(jī)使用； 換輥換槽須嚴(yán)格按技術(shù)操作規(guī)程進(jìn)行； 加強(qiáng)軋槽檢查，及時清除表面粘有的氧化鐵皮； 冷卻水質(zhì)量符合工藝要求。 嚴(yán)格控制吐絲溫度及冷卻速度。 注意應(yīng)當(dāng)選擇干燥無腐蝕的環(huán)境進(jìn)行存放。(4).檢查判斷用肉眼檢查；按相關(guān)標(biāo)準(zhǔn)判定。11毛刺圖11毛刺（1）.缺陷特征線材深加工時，從線材基體上伸出的長短不一的金屬細(xì)絲稱毛刺。（2）.產(chǎn)生的原因及危害產(chǎn)生原因：原料原因： 線材存在皮下夾雜； 盤條折疊。深加工原因： 深加工模具潤滑不良； 拉絲機(jī)拉力不合理。危害：影響深加工產(chǎn)品的表面質(zhì)量，給用戶使用造成困難。(3). 預(yù)防及消除方法 提高鋼質(zhì)純凈度，避免存在皮下夾雜； 在線材軋制時嚴(yán)禁出現(xiàn)折疊； 深加工模具潤滑要良好； 拉絲機(jī)拉力要合理。(4).檢查判斷：用肉眼檢查；按相關(guān)標(biāo)準(zhǔn)判定。12夾雜圖3-1-1夾雜(1)缺陷特征暴露在方圓鋼表面上的非金屬物質(zhì)稱為表面夾雜（一般幼眼可見的非金屬夾雜物質(zhì)）。一般呈點(diǎn)狀、塊狀或條狀分布，其大小、深淺無規(guī)律，顏色有暗紅、淡黃、灰白等。(2)產(chǎn)生原因及危害產(chǎn)生原因：（1）鋼坯表面或近表面有夾雜，多為鑄鋼時耐火材料附在鋼坯表面，鋼坯入爐時漏檢所致；（2）鋼坯粘有非金屬物質(zhì)（如爐渣、耐火材料等），在加熱、軋制過程中，粘附在方圓鋼表面上。危害：影響外觀質(zhì)量，嚴(yán)重時導(dǎo)致產(chǎn)品判廢。(3） 預(yù)防消除方法（1）不使用帶有夾雜的鋼坯；（2）軋件經(jīng)過的地方要干凈，避免粘附非金屬夾雜。（4）檢查判斷用肉眼檢查，必要時可用錘擊；方圓鋼表面有夾雜部分進(jìn)行清理，清理后按缺陷深度進(jìn)行判定。13軋疤圖13 軋疤(1)缺陷特征軋制過程中造成的粘結(jié)在方圓鋼表面上的金屬薄片稱為軋疤。其外形類似結(jié)疤，與結(jié)疤相區(qū)別的主要特征是軋疤缺陷下面常無非金屬夾雜或夾渣。(2)產(chǎn)生原因及危害產(chǎn)生原因： 火焰清理操作不當(dāng)，在鋼坯表面造成深寬比不合，再軋后產(chǎn)生軋疤； 軋件在孔型內(nèi)打滑，造成金屬堆積在變形區(qū)，再軋后形成軋疤； 孔型刻痕不良、有砂眼、掉肉或損傷，使軋件表面產(chǎn)生周期性凸塊或凹坑，再軋后形成周期性軋疤； 軋件被輥道、翻鋼機(jī)等機(jī)械設(shè)備卡（刮）傷，再軋后形成軋疤。有的還伴生月牙形金屬破缺現(xiàn)象。危害：有嚴(yán)重結(jié)疤的方圓鋼應(yīng)判廢。(3)預(yù)防消除方法 加強(qiáng)鋼坯檢查，不使用清理深寬比不符合標(biāo)準(zhǔn)規(guī)定的鋼坯； 鋼坯加熱溫度不宜過高，以免軋件在孔型內(nèi)打滑； 換輥前認(rèn)真檢查輥道、翻鋼機(jī)等機(jī)械設(shè)備，檢查孔型表面，不使用有砂眼或刻痕不良的孔型。(4)檢查判斷用肉眼檢查，用深度游標(biāo)卡尺測量其深度，必要時采用試鏟試磨的方式對深度進(jìn)行測量；軋疤深度較淺時，可沿軋制方向進(jìn)行修磨，修磨深度不得超過該部位的尺寸偏差；軋疤深度較深時，缺陷部位必須切除或判廢。14過燒圖14過燒（1）缺陷特征鋼坯加熱溫度過高使鋼材局部沿晶界斷裂，形成表面的橫向裂口稱為過燒。多出現(xiàn)在棱角處。（2）產(chǎn)生原因及危害 產(chǎn)生原因：當(dāng)鋼坯的加熱溫度超過AC3臨界點(diǎn)，并在此溫度下停留時間過長，導(dǎo)致晶粒之間弱化，軋件軋制變形中局部撕裂，主要有：加熱操作不當(dāng)，爐溫過高；因故停軋時，鋼坯在高溫下停留時間過長；當(dāng)加熱爐內(nèi)有偏燒時，易產(chǎn)生局部過燒。危害：導(dǎo)致軋件判廢。（3）預(yù)防消除方法嚴(yán)格執(zhí)行鋼坯加熱操作規(guī)程，根據(jù)鋼的不同成分選擇加熱溫度和加熱時間；待軋時應(yīng)按降溫制度控制加熱爐溫度；加強(qiáng)操作，注意燒嘴中空氣與煤氣的配比，防止偏燒現(xiàn)象；注意觀察加熱爐內(nèi)鋼坯棱角部位是否出現(xiàn)模糊不清和白亮，有時氧化鐵皮發(fā)生熔化或冒火花，操作人員應(yīng)及時調(diào)整爐溫。（4）檢查判斷用肉眼檢查；有過燒的方圓鋼判廢。15熱扭圖15熱扭（1） 缺陷特征沿長度方向各部分截面繞其縱軸角度不同的現(xiàn)象稱扭轉(zhuǎn)。在臺架上，可見一端的一側(cè)翹起，有時另一端亦翹起，與臺面成某一角度。扭轉(zhuǎn)十分嚴(yán)重時，整根鋼材甚至成“麻花形”。（2） 產(chǎn)生原因及危害產(chǎn)生原因： 軋機(jī)安裝、調(diào)整不當(dāng)，軋輥中心線不在同一垂直或水平面上，軋輥軸向竄動、軋槽錯位； 導(dǎo)衛(wèi)板安裝不正或磨損嚴(yán)重； 軋件溫度不均或壓下量不均，造成各部分延伸不一致。危害：扭轉(zhuǎn)嚴(yán)重的方圓鋼判廢。 （3） 預(yù)防消除方法加強(qiáng)軋鋼機(jī)和導(dǎo)衛(wèi)板的安裝調(diào)整。不使用磨損嚴(yán)重的導(dǎo)衛(wèi)板，以消除加在軋件上的扭轉(zhuǎn)力矩； 鋼材在熱態(tài)下盡量不要在冷床一端進(jìn)行翻鋼，避免端部扭轉(zhuǎn)； 軋制中造成方圓鋼扭轉(zhuǎn)嚴(yán)重時，在矯直過程中較難消除。因此用肉眼觀察出成品孔的軋件不得有明顯的扭轉(zhuǎn)。（4） 檢查判斷肉眼在水平臺架上檢查，量具測量；以鋼材一端在臺架上翹起縫隙來衡量扭轉(zhuǎn)程度，并按相應(yīng)標(biāo)準(zhǔn)進(jìn)行判定。15熱刮傷圖15熱刮傷（1）缺陷特征軋件在熱態(tài)被設(shè)備、工具尖棱刮成的溝痕稱熱刮傷。其深度不等，可見溝底，一般有尖銳棱角，常呈直線形，也有的呈曲線形。（2） 產(chǎn)生原因及危害產(chǎn)生原因：導(dǎo)衛(wèi)板加工不良，導(dǎo)衛(wèi)板磨損嚴(yán)重或粘有異物，將軋件表面刮傷；導(dǎo)衛(wèi)板安裝調(diào)整不當(dāng)，對軋件壓力過大，將軋件表面刮傷；熱軋區(qū)地板、輥道、移鋼、翻鋼等設(shè)備有尖棱，軋件通過時被刮傷。危害：嚴(yán)重的熱刮傷，造成產(chǎn)品判廢，影響質(zhì)量等級。（3）預(yù)防消除方法導(dǎo)衛(wèi)裝置、地板、輥道等設(shè)備要保持光滑平整，不得有尖銳棱角；加強(qiáng)對導(dǎo)衛(wèi)板安裝調(diào)整，不應(yīng)偏斜或過緊，避免對軋件壓力過大；軋制生產(chǎn)中，當(dāng)某道次軋件被導(dǎo)衛(wèi)裝置刮傷時，可見飛濺火星或刮出鐵絲，此時操作人員應(yīng)及時檢查處理。（4）檢查判斷用肉眼檢查；熱刮傷按相應(yīng)標(biāo)準(zhǔn)進(jìn)行判定。在保證尺寸的情況下，可采取修磨方式進(jìn)行消除。16冷傷 圖16冷傷（1） 缺陷特征冷態(tài)的方圓鋼在輸送、吊運(yùn)、存放過程中產(chǎn)生的各種大小不一，深淺不同，無規(guī)律的傷痕稱為冷傷。傷痕處一般較為光亮。（2） 產(chǎn)生原因及危害產(chǎn)生原因：在輸送過程中，方圓鋼碰撞地板、擋板等機(jī)械設(shè)備；吊運(yùn)或堆放不當(dāng)，方圓鋼局部碰傷而造成傷痕；在輸送臺架傳送過程中，因移鋼小車的劃爪不齊，同時拉鋼根數(shù)太多、速度過快或短鋼相夾被碰傷。危害：嚴(yán)重的冷傷經(jīng)熱加工易形成疤痕缺陷。（3） 預(yù)防消除方法墊平地板，排除方圓鋼輸送過程中的各種機(jī)械性障礙，在輥道中運(yùn)行接近擋板時，應(yīng)減速，以防碰傷；鋼材在輥道上停止前進(jìn)時，輥道應(yīng)停轉(zhuǎn)，以免磨傷方圓鋼；冷床拉鋼小車的劃爪應(yīng)調(diào)整在一條直線上，一次拉鋼數(shù)量不應(yīng)太多，速度不應(yīng)過快，應(yīng)“勤拉、慢靠”。臺架滑軌接頭部分應(yīng)平齊，軌面應(yīng)光潔平滑，避免拉傷方圓鋼。（4） 檢查判斷用肉眼檢查；有局部輕微的冷傷可進(jìn)行修磨，較深的切除或判廢。17錯牙圖3-14-1錯牙（1） 缺陷特征鋼材截面上、下兩部分沿對稱軸互相錯開一定位置而呈現(xiàn)的金屬凸緣叫錯牙。（2） 產(chǎn)生原因及危害產(chǎn)生原因：成品孔上下孔型未對正，相互錯開一定位置。危害：影響外觀質(zhì)量，下工序易產(chǎn)生折迭缺陷。（3） 預(yù)防消除方法換輥時注意使上、下孔型對正，并緊固軋機(jī)部件，防止軋輥軸向竄動。（4） 檢查判斷用肉眼檢查，量具測量；按產(chǎn)品標(biāo)準(zhǔn)規(guī)定進(jìn)行判定。 18 分層（還需分析）（1）.缺陷特征 盤條縱向分成兩層或更多層的缺陷稱為分層。（2）.產(chǎn)生原因及危害產(chǎn)生原因：化學(xué)成分嚴(yán)重偏析，或軋制鋼坯切頭不盡。危害：有裂紋的線材極易斷裂，造成報廢。 （3）.預(yù)防及消除辦法 加強(qiáng)鋼坯質(zhì)量檢查，杜絕軋制不合格鋼坯； 合理控制剪切參數(shù)，將頭部剪切干凈；（4）.檢查判斷用肉眼檢查；有裂紋缺陷的部位必須切除或判廢。19 縮孔盤條截面的中心部位的疏松或空洞稱為縮孔?？s孔處存在非金屬夾雜，同時某些非鐵元素富集。當(dāng)連鑄鋼坯的鋼液冷縮時，在鋼錠中心部位出現(xiàn)空洞。連鑄坯有時出現(xiàn)周期性的縮孔?？s孔與內(nèi)裂（由內(nèi)應(yīng)力產(chǎn)生坯、材中心部位的裂紋）不同，縮孔伴有嚴(yán)重的非金屬夾雜，內(nèi)裂是由于加工應(yīng)力或熱處理相變應(yīng)力造成的內(nèi)部裂紋，兩側(cè)及附近沒有夾雜無聚集。（三） 化學(xué)成分鋼的化學(xué)成分是決定成品金相組織的基礎(chǔ)條件。它除了對加工工藝過程有影響（如連鑄操作希望鋼中Mn:Si大于3：1）之外，還對盤條的各項性能有重要影響。C、Mn（Si）左右著鋼的強(qiáng)度，韌性等基本性能。S、P一般被認(rèn)為是有害元素，其含量越低越好，往往根據(jù)S、P的含量評定鋼的等級。P固熔于鐵素體，雖能增加強(qiáng)度，但使之脆化。S則影響熱工工藝，其化合物破壞基體的連續(xù)性。評價既定鋼種、鋼號“化學(xué)成分”質(zhì)量的著眼點(diǎn)，應(yīng)是各元素含量允許波動范圍和同一熔煉號實物的波動值，還有不可避免的偏析值。化學(xué)成分除與整個生產(chǎn)生產(chǎn)技術(shù)水平有關(guān)之外，和分析取樣方法有關(guān)。應(yīng)當(dāng)根據(jù)客戶的要求，對生產(chǎn)出產(chǎn)品進(jìn)行化學(xué)成分調(diào)整。例如：生產(chǎn)制繩用的盤條的碳含量（熔煉成分）只允許5個點(diǎn)的波動（0.70%0.75%）；Mn含量允許波動值均勻為20個點(diǎn)。此外對鋼中的殘余元素，如對高強(qiáng)度彈簧盤條及制繩鋼絲，規(guī)定Ni、Gr含量均不得大于0.08%，對高質(zhì)量用的制繩用鋼規(guī)定的元素含量的最高限量為：Ni0.12%、Gr0.08%、Sn0.025%、Cu0.1%、Mo0.02%.當(dāng)連鑄時殘余元素往往造成嚴(yán)重的中心偏析，在拉絲時中心偏析會造成斷裂事故。銅、錫含量高，則在鋼坯加熱的強(qiáng)氧化氣氛中沉積于表面，影響盤條質(zhì)量。鋼中的氮可提高拔絲的加工硬化速率，更影響時效硬化，對拉絲不利。因此，應(yīng)當(dāng)控制氮含量不得高于0.008%。YB4027-91和ZBH44002、44004、4400588結(jié)合我國具體情況對盤條的化學(xué)成分作了明確的規(guī)定。國際市場用戶很重視根據(jù)合同在成品上取樣，對化學(xué)成分進(jìn)行核驗，另外ZBH標(biāo)準(zhǔn)對供求雙方發(fā)生質(zhì)量爭議時的取樣再驗，也有極為詳細(xì)而又嚴(yán)格的規(guī)定。例如，一家公司對所需盤條在成品上檢驗化學(xué)成分的規(guī)定是：碳 成分分析6個試樣平均值及個別試樣與熔煉成分之差，必須滿足以下表的要求：成分分析允許碳含量偏差值表碳含量范圍%平均值與熔煉成分之差不大于，%任一試樣與熔煉成分之差不大于，%0.25及以下0.020.030.25至0.50.030.050.5以上0.040.06硅、錳 成品分析6個試樣平均值必須符合熔煉成分要求，硅的任一試樣不得比熔煉成分高出0.04%，錳的6個試樣波動范圍不得大于0.08%。硫及磷 成品分析6個試樣各自的平均值必須在熔煉成分范圍內(nèi)，硫及磷任一元素其任一單獨(dú)試樣的波動值不得超出熔煉成分0.006%。（四）高倍低倍檢驗需要進(jìn)行高倍低倍檢驗的項目有元素偏析、表面脫碳、夾雜、晶粒度及微觀組織等。偏析 在盤條的斷面上存在著元素不均勻的現(xiàn)象，稱為偏析，常見的碳、硫、磷偏析最為嚴(yán)重。偏析現(xiàn)象主要是鋼液在冷卻凝固過程中，元素在結(jié)晶與余液中分配不一致造成的。元素的偏析程度與鋼種、澆注方法、元素成分含量、澆注工藝操作有關(guān)。鋼中的碳偏析和錳偏析，對高碳鋼絲來說可能是最重要的問題。不同的煉鋼工藝所產(chǎn)生的偏析位置不同。連鑄坯全長上斷續(xù)存在著偏析，是低熔點(diǎn)的夾雜物沿鋼坯長度不斷增大和凝固形成的。P402圖連軋坯的偏析隨其斷面的增大而減少。高碳鋼連鑄坯的主要問題是碳、硫和錳的偏析峰在控制冷卻過程中與輸送機(jī)邊緣局部緩慢冷卻部位重合而產(chǎn)生的晶界自由滲碳體和偶然粗大的珠光體晶粒，不能成功地拉拔成鋼絲。特別是生產(chǎn)大直徑的線材時，拔絲更為困難。通過實驗，發(fā)現(xiàn)有效控制偏析的方法是將鑄造溫度控制低一些。把中間包溫度控制在固相線以上2025，進(jìn)行低溫連鑄，對降低偏析程度有明顯的作用。 通過拔絲試驗證明，含碳量在0.75%-0.85%時，偏析程度大，能夠造成有縱裂紋的鋼絲斷裂。斷裂與中心晶界兩珠光體之間存在的脆性自由滲碳體薄膜有關(guān)。而低碳鋼的滲碳體問題并不嚴(yán)重，因為低碳鋼在有較高的滲碳體偏析的情況下也不產(chǎn)生自由滲碳體。在中碳鋼內(nèi)有適度的碳和硫偏析是不成問題的，但是對于含碳量為0.70%-0.85%的鋼來說，碳和硫的偏析則是造成鋼絲斷裂的最為主要的原因，用經(jīng)過鉛淬火的線材拔絲尤其如此。斯太爾摩冷卻技術(shù)已經(jīng)允許在高碳鋼線材中存在少量的偏析，但偏析程度大時運(yùn)轉(zhuǎn)情況最好的斯太爾摩控制冷卻線仍然存在一些困難。當(dāng)偏析高峰與控制冷卻過程中線圈內(nèi)產(chǎn)生的熱點(diǎn)相重合時，能促使有巨大損害性后果的晶界滲碳體的形成。對較大直徑的線材，為了減少析出二次滲碳體，增加了冷卻速度。通過使用較長的帶有調(diào)整風(fēng)量裝置的控制冷卻線，改進(jìn)不同部位的風(fēng)量（特別是運(yùn)輸機(jī)邊緣部位）和變換線材圈與圈接觸的位置，使線材達(dá)到了更均勻的冷卻。這不僅有消除粗大顯微組織和減少網(wǎng)狀滲碳體的作用，而且提高了每一圈和整卷盤條性能的均勻性。坦普爾巴勒軋鋼公司用連鑄坯生產(chǎn)的連鑄坯含碳量高達(dá)0.8%,尺寸在f11.0mm以下的線材，可不經(jīng)過鉛浴淬火直接拔成鋼絲。根據(jù)對盤條使用的要求，有嚴(yán)重偏析的鋼材應(yīng)當(dāng)剔除，例如制繩鋼絲用盤條的碳含量中心偏析可以使中部出現(xiàn)滲碳體塊，這種線材拉絲時產(chǎn)生中心斷裂，當(dāng)用拔后水冷增加斷面減縮率時斷裂更嚴(yán)重。鋼液中殘余元素偏析富集于連鑄方坯的中心，同樣也會造成這種損害。Si的偏析也不容忽視，有的文獻(xiàn)說Si的偏析可大到0.1%0.4%，Si含量過高，也嚴(yán)重降低拉絲性能。我國公布的高速線