物料管理_物料需求計劃mrp

第九講物料需求計劃 MRP 學(xué)習(xí)要點1 MRP基本概念及內(nèi)容 2 MRP作用與意義 3 MRP編制基本原理4 影響MRP的策略因素5 MRP的處理邏輯流程6 MRP的計算7 MRP的更新8 MRP編制案例 一 MRP的概念 1 概念物料需求計劃 MaterialEquirementPlanning MRP 是ERP管理層的計劃 MRP計劃的運(yùn)行是由ERP決策層的主生產(chǎn)計劃 MPS 驅(qū)動的 協(xié)調(diào)生產(chǎn)的物料需求和庫存之間的差距 是對主生產(chǎn)計劃的各個項目所需的全部制造件和全部采購件的網(wǎng)絡(luò)支持計劃和時間進(jìn)度計劃 MRP主要解決以下5個問題 要生產(chǎn) 含采購或制造 什么 生產(chǎn) 含采購或制造 多少 從MPS獲得 要用到什么 根據(jù)BOM表獲得 已經(jīng)有了什么 根據(jù)物料庫存信息 即將到貨信息或產(chǎn)出信息獲得 還缺什么 根據(jù)MRP計算結(jié)果獲得 何時安排 包括何時開始采購制造 何時完成采購制造 通過MRP計算獲得 2 MRP作用 MRP是MPS需求的進(jìn)一步展開 也是實現(xiàn)MPS的保證和支持 它根據(jù)MPS 物料清單和物料可用量 計算出企業(yè)要生產(chǎn)的全部加工件和采購件的需求量 按照產(chǎn)品出廠的優(yōu)先順序 計算出全部加工件和采購件的需求時間 并提出建議性的計劃訂單 3 意義 MRP是生產(chǎn)管理的核心 它將主生產(chǎn)計劃排產(chǎn)的產(chǎn)品分解成各自制零部件的生產(chǎn)計劃和采購件的采購計劃 物料需求計劃子系統(tǒng)能幫助企業(yè)擺脫舊的按臺 套組織生產(chǎn)的管理方式 提供給企業(yè)一套全新的科學(xué)的管理方式 物料需求計劃的計劃周期可以是周 日 也可以明細(xì)到小時 4 與其他子系統(tǒng)的關(guān)系 二 MRP基本原理 MRP 主生產(chǎn)計劃獨立需求物料清單庫存信息其他因素 采購訂單制造訂單 MRP的邏輯流程圖 生產(chǎn)什么 做什么 買什么 市場要什么 用到什么 已有什么 1主生產(chǎn)計劃 MPS 2產(chǎn)品信息 物料清單 BOM 3庫存信息 物料可用量 4建議的加工及采購計劃 MRP回答了4個制造業(yè)的主要問題 問 答 設(shè)計 產(chǎn)品結(jié)構(gòu)修改物料用量增減材料代用 銷售 預(yù)測不準(zhǔn)品種變化數(shù)量變化交貨期變化 庫存 現(xiàn)貨量已分配量即將入庫量失竊 報損 計劃 生產(chǎn)廠長的煩惱 產(chǎn)品信息 主生產(chǎn)計劃 庫存信息 物料需求計劃 MRP解決了生產(chǎn)廠長的煩惱 MRP運(yùn)算與制定的基本原理是 1 由最終產(chǎn)品的主生產(chǎn)計劃導(dǎo)出有關(guān)物料 組件 材料 的需求量與需求時間 2 根據(jù)物料的提前期確定投產(chǎn)或訂貨時間 一 MRP中的輸入數(shù)據(jù)項1 主生產(chǎn)計劃物料需求計劃由MPS推動 從MPS中得到在何時 應(yīng)產(chǎn)出何種產(chǎn)品及數(shù)量是多少 這是根據(jù)較高層的物品或成品的需求派生出來的需求 2 獨立需求在極少數(shù)情況下 由于一些原因 對零部件的獨立需求不包括在MPS中 如維修 服務(wù)用的備件與特殊目的需要等 3 物料清單是指產(chǎn)品所需零部件明細(xì)表及其結(jié)構(gòu) 它表明了產(chǎn)品 部件 組件 零件 原材料之間的結(jié)構(gòu)關(guān)系 以及每個組裝件所包含的下屬部件 或零件 的數(shù)量和提前期 LT 一個BOM文件 至少應(yīng)包括3個數(shù)據(jù)項 物料標(biāo)識 或物料編碼 需求量 每一個父項所需該子項的數(shù)量 層次碼 該物料在結(jié)構(gòu)表中相對于最終產(chǎn)品的位置 在BOM中 可以得到的信息是 1 一個上屬項 產(chǎn)品 部件 組件等 是由哪些下屬項 原材料 坯料 零件等 所組成的 同理 也可以說明某個下屬項應(yīng)用于哪些上屬項 上屬項為父項 下屬項為子項 2 一個上屬項對構(gòu)成它的下屬子項的數(shù)量要求 BOM給出了每個子項在其父項中的需要量 若要生產(chǎn)100件A 那么各料項的需要數(shù)量分別為 部件B 部件C 部件D 部件U 零件V 零件W 2 100 200 3 100 300 1 2 100 1 100 300 2 2 100 400 1 2 100 100 300 2 2 100 2 100 600 4 庫存信息 已經(jīng)有什么 1 物料可用數(shù)據(jù) 現(xiàn)有庫存量 計劃接收量 已分配量 2 編制訂單數(shù)據(jù) 制造 采購標(biāo)識碼 項目的提前期 安全庫存 批量規(guī)則 5 其他 1 低位碼所謂低位碼是指某個物料在所有產(chǎn)品結(jié)構(gòu)樹中所處的最低層數(shù) 因此可以通過零部件所在產(chǎn)品結(jié)構(gòu)樹中的層次來決定它的低位碼 一個物品只能有一個低位碼 當(dāng)一個物品在多個產(chǎn)品中所處的產(chǎn)品結(jié)構(gòu)層次不同或即使處于同一產(chǎn)品結(jié)構(gòu)中但卻處于不同產(chǎn)品結(jié)構(gòu)層次時 則取處在最低層級碼作為該物品的低位碼 即取層次最低的 數(shù)字最大的層級碼 作用 在展開MPS進(jìn)行物料需求計算時 計算的順序是從上而下進(jìn)行的 既從產(chǎn)品的0層次開始計算 按低層碼的順序從低層碼數(shù)字小的物料往低層碼數(shù)字高的順序進(jìn)行計算 當(dāng)計算到該產(chǎn)品的某一層次 如1層 但低層碼不同時 物料的低層碼為2 只計算層級高 低層碼數(shù)字小 的物料 按順序 層級比計算層次底 低層碼數(shù)字大于計算的產(chǎn)品層次 的物料的計算結(jié)果 毛需求量 凈需求量 暫時存儲起來 總的需求量可以匯總存儲 但不進(jìn)行MRP需求計算與原材料 或構(gòu)成的組件 的庫存分配 這樣可用的庫存量優(yōu)先分配給了處于最低層的物料 保證了時間上最先需求的物料先得到庫存分配 避免了晚需求的物品提前下達(dá)計劃 并占用庫存 因此 低層碼是MRP的計算順序 A C的低位碼是2D的低位碼是2 2 損耗系數(shù)1 組裝廢品系數(shù)如生產(chǎn)A 估計有5 的玻璃管損壞 則如裝配100件A的訂單 當(dāng)考慮其組裝廢品率時 要有105 100 100 5 個玻璃管2 零件廢品系數(shù)對訂單數(shù)量的調(diào)整 考慮本身在采購或者生產(chǎn)過程中出現(xiàn)的損耗 3 材料利用率材料利用率 有效產(chǎn)出 總投入如 某項材料的利用率是90 那么為了要200件的產(chǎn)品就要有223 二 MRP中的輸出數(shù)據(jù)項1 采購訂單采購什么 采購多少 何時開始采購 何時完成采購 2 制造訂單制造什么 制造多少 何時開始制造 何時完成制造 三 MRP處理過程 1 MRP的處理邏輯流程圖 2 MRP中每個項目的計算步驟 具體計算如下 1 計算物料毛需求量 考慮相關(guān)需求和低位碼推算計劃期全部的毛需求 項目毛需求量 項目獨立需求 父項的相關(guān)需求其中父項的相關(guān)需求 父項的計劃訂單數(shù)量 項目用量因子 2 推算預(yù)計可用庫存初值 考慮毛需求推算特定時段的預(yù)計庫存量 PAB初值 上期末預(yù)計可用庫存量 計劃接收量 毛需求量 已分配量 安全庫存量 父項 子項關(guān)系和預(yù)計可用量 X 產(chǎn)品 A 裝配件 1 B 子裝配件 1 C 零件 1 D 原材料 1 預(yù)計可用量 2 15 7 46 如何確定低層物料的毛需求 假定要生產(chǎn)100件X A B C D的預(yù)計可用量分別是2 15 7 46 那么 如下的計算正確嗎 A 100 2 98B 100 15 85C 100 7 93D 100 46 54 凈需求的計算 X的計劃生產(chǎn)量 100對A的毛需求 100A的預(yù)計可用量 2對A的凈需求 98對B的毛需求 98B的預(yù)計可用量 15對B的凈需求 83對C的毛需求 83C的預(yù)計可用量 7對C的凈需求 76對D的毛需求 76D的預(yù)計可用量 46對D的凈需求 30 毛需求計算考慮因素 是否存在獨立需求是否共用物料是否低位碼是否是計劃BOM是否存在替代如果存在替代 要不要替代則考慮 是否可以降低工作量是否可以降低成本客戶是否滿意近期是否短缺 3 計算凈需求量 考慮安全庫存推算特定時段的凈需求量 當(dāng)PAB初值 安全庫存時 凈需求 0當(dāng)PAB初值 安全庫存時 凈需求 安全庫存 PAB初值 4 推算計劃產(chǎn)出量利用批量規(guī)則 生成訂單計劃 即計劃產(chǎn)出量和產(chǎn)出的時間 當(dāng)凈需求 0時 計劃產(chǎn)出量 N 批量 N為整數(shù)倍 5 推算預(yù)計可用庫存量 當(dāng)期預(yù)計可用庫存量 PAB初值 MPS計劃產(chǎn)出量 6 生成訂單計劃和下達(dá)訂單計劃 考慮損耗系數(shù)和提前期 下達(dá)訂單計劃 即計劃投入量和投入的時間 計劃投入量與計劃產(chǎn)出之間的關(guān)系可由下式描述 計劃投入量 計劃產(chǎn)出量 損耗系數(shù)計劃投入時間 計劃產(chǎn)出時間 提前期 3 確認(rèn)MRP 生成MRP后 進(jìn)行能力計劃運(yùn)算 要通過能力需求計劃校驗其可執(zhí)行性 進(jìn)行能力平衡后 要對MRP進(jìn)行確認(rèn) 企業(yè)應(yīng)該按照確認(rèn)的MRP執(zhí)行 下達(dá)制造訂單和采購訂單 如發(fā)現(xiàn)問題計劃人員應(yīng)及時采取措施解決 將通過檢查的計劃訂單 MRP 直接下達(dá)到采購部門和車間去執(zhí)行 四 MRP更新方法 1 再生法在使用再生法時 其處理過程包括的內(nèi)容有 1 主生產(chǎn)計劃中列出來的每一個最終項目的需求都要加以分解 2 每一個BOM文件都被訪問到 3 第一個庫存狀態(tài)記錄都要經(jīng)過重新處理 2 凈改變法凈改變式系統(tǒng)的實施可以采用以下兩種方式 1 較頻繁的重排計劃 通常每天批處理一次 2 連續(xù)地重排計劃 即實時處理 五 MRP編制案例 案例1求毛需求及下達(dá)訂單計劃 已知MPS為在第8個計劃周期時產(chǎn)生100件A產(chǎn)品 其中A產(chǎn)品的BOM結(jié)構(gòu)樹如下 試計算各物料的毛需求和下達(dá)訂單計劃 五 MRP編制案例 LT 4 LT 3 五 MRP編制案例 案例2當(dāng)獨立需求與相關(guān)需求同時存在時 已知MPS計劃為 第6 8 11個計劃周期時產(chǎn)出的產(chǎn)品X分別為25 30 15件 在第9 11 13個計劃周期時產(chǎn)生產(chǎn)品Y分別為40 15 30件 在第1 2周期產(chǎn)生均為15件 試計算產(chǎn)品A的毛需求 例題9 3 應(yīng)用低位碼計算物料的凈需求 已知 MPS為在第8個計劃周期時產(chǎn)出200件A產(chǎn)品 各物料的計劃接收量和已分配量為0 物料ABCD期初庫存分別為0 120 60 70件 安全庫存量為0 物料ABCD批量規(guī)則為直接批量法 求物料ABCD的凈需求 ALT 1 B 1 LT 1 C 1 LT 2 B 1 LT 1 D 1 LT 3 200 200 200 140 140 140 70 70 140 20 20 200 200 200 例題9 4 直接批量法確定MRP計劃 15 25 7 7 3 3 0 6 6 0 0 14 14 0 3614 例題9 4 固定批量法確定MRP計劃 15 25 7 7 3 15 12 6 6 8 15 7 1515 例題9 5 有關(guān)輸入信息編制MRP計劃 B的物料需求 45 25 5 25 5 15 40 25 5 15 40 25 40 40 例題9 5 有關(guān)輸入信息編制MRP計劃 C的物料需求 15 0 15 0 15 30 15 0 15 30 30 0 30 15 五 MRP編制案例 案例3 以X Y兩種產(chǎn)品為例 兩種產(chǎn)品包含的層次子件和需用的數(shù)量及產(chǎn)品結(jié)構(gòu)結(jié)構(gòu)樹見圖7 8所示 假定兩種產(chǎn)品已經(jīng)過主生產(chǎn)計劃推算出計劃投入量和產(chǎn)出量 其與所含物料的提前期 批量 安全庫存 現(xiàn)有量 已分配量等均為已知 圖X Y產(chǎn)品結(jié)構(gòu)圖 計算步驟如下 1 推算毛需求量 1 推算X對A B C的毛需求量 2 推算Y對C E的毛需求量 3 推算X Y對C的總毛需求量 2 推算PAB初值 3 推算凈需求 4 推算計劃產(chǎn)出量 5 推算預(yù)計可用庫存量 6 推算計劃投入量 綜合以上計算結(jié)果列表如下 物料需求計算 逐級展開 X A 1 C 2 O 2 C 20 10 10 A 10 10 O 提前期 2 提前期 1 提前期 1 批量 40 批量 1 批量 1 X 提前期 1 批量 1 時段 計劃投入量 計劃產(chǎn)出量 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 現(xiàn)有量 0 時段 計劃投入量 計劃產(chǎn)出量 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 現(xiàn)有量 0 現(xiàn)有量 0 現(xiàn)有量 10 時段 計劃投入量 計劃產(chǎn)出量 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 計劃接收量 毛需求 凈需求 預(yù)計庫存量 10 10 10 10 10 10 10 10 5 10 10 10 10 10 10 10 5 10 10 10 10 20 20 20 20 10 20 20 20 20 10 10 20 20 20 20 30 30 5 10 10 10 30 40 50 40 40 30 30 10 10 0 0 40 40 多個產(chǎn)品MRP運(yùn)算 A 1 C 2 C 1 Y 毛需求計劃接收量庫存量 前 庫存量 后 凈需求計劃產(chǎn)出量計劃投入量 毛需求計劃接收量庫存量 前 庫存量 后 凈需求計劃產(chǎn)出量計劃投入量 MPS計劃產(chǎn)出量MPS計劃投入量 MPS計劃產(chǎn)出量MPS計劃投入量 批量 提前期 現(xiàn)有量 分配量 安全庫存 低層碼 物料號 1 1 1 1 1 2 2 2 2 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 X X Y C A 50 40 5 10 15 當(dāng)期 1 105 05520 1035 35 001010 10 10 10 10 10 10 20 20 20 20 20 20 20 20 2 3 4 5 6 7 8 55 1515 5 0 2025 0202010 25 0 10555 3535 30