車輛系統(tǒng)公司生產(chǎn)經(jīng)營分析PPT.ppt

近期工作匯報及運營分析,工 具 廠 2014年10月15日,陜西東風車橋傳動系統(tǒng)股份有限公司 陜西東銘車輛系統(tǒng)股份有限公司,目 錄,工作不足,搬遷前狀況,改進措施,1,2,4,5,重點工作計劃,近期工作,3,一、搬遷前狀況：,在漢德專家的指導下，針對目前存在的問題，我單位進行了一系列改進，制定了相關制度與流程，并不斷完善。,1、調(diào)整組織機構，劃分職能,二、改進措施：,針對職責不清，推諉扯皮現(xiàn)象，分廠重新調(diào)整了組織機構，劃分職權與職能；,綜合 管理,生產(chǎn) 調(diào)度,廠長：負責工具廠全面工作管理。,副廠長：主管生產(chǎn)科，負責工具廠生產(chǎn)管控、工作任務安排、協(xié)調(diào)、考核。,副廠長：主管設備科；技術科。負責工具廠產(chǎn)品技術、質(zhì)量、設備保障相關工作任務分解與工作協(xié)調(diào)、監(jiān)督與考核。,技術科科長：負責技術科相關工作安排及具體實施；產(chǎn)品技術、質(zhì)量問題的跟蹤與解決。,生產(chǎn)科調(diào)度：生產(chǎn)計劃的制定與任務分解、人員管理、現(xiàn)場管理、生產(chǎn)協(xié)調(diào)、生產(chǎn)任務等考核及管理工作；協(xié)助綜合管理組制定各類考核制度。,設備科科長：負責設備科日常事務安排與實施、設備一、二級保養(yǎng)，設備維修人員協(xié)調(diào)工作。,綜合管理：負責分廠生產(chǎn)組織、經(jīng)營活動的各項指標完成的監(jiān)督與落實，及時將各項經(jīng)營指標反饋廠長，保證管理層對分廠運營狀況進行分析與改進。,2、明確職責，落實責任,生產(chǎn)考核管理規(guī)定,設備管理制度,質(zhì)量管理考核細則,技術資料管理制度,衛(wèi)生責任區(qū)管理辦法,新員工入職流程,設備日常保養(yǎng)制度,內(nèi)部文件編號規(guī)則,工藝規(guī)程管理制度,輔助人員崗位職責,3、完善制度，嚴格執(zhí)行,針對人員、出勤、技術工藝紀律、工作流程等方面制定了一系列政策，9月份考核中，處罰38人，占16%；獎勵5人，占2%，請假與曠工人員明顯減少；統(tǒng)一工作服，規(guī)定吸煙點等，生產(chǎn)秩序、勞動紀律有較大改觀。,1.通過調(diào)整內(nèi)部組織框架；明確3個科室（生產(chǎn)科、技術科、設備科）職責；并加強內(nèi)部培訓（培訓18人次，累計課時56小時），增強員工工作積極性； 2.通過內(nèi)部生產(chǎn)會、現(xiàn)場及班組會議及時宣貫公司目標，制定重點工作及改進項目，使管理層統(tǒng)一了思想認識并確立了經(jīng)營目標； 3.圍繞重點工作制定詳細實施方案和時間節(jié)點，并落實到人，由綜合管理組及時檢查、督促，并對存在的問題進行分析、協(xié)調(diào)、解決。,4、全員統(tǒng)一思想，統(tǒng)一目標,一.日目標考核； 1. 建立分廠內(nèi)部日目標考核單，考核責任人為各科室科長及車間主任； 2.每天下午4點準時召開內(nèi)部生產(chǎn)碰頭會，由生產(chǎn)副廠長主持，生產(chǎn)調(diào)度對當日工作情況進行匯報，對未完成原因進行分析，對相關責任人實施考核，下發(fā)次日日目標考核單，并合理安排夜班及次日生產(chǎn)； 3. 通過生產(chǎn)碰頭會檢查督促各職能科室及各車間主任執(zhí)行力，并對當天影響生產(chǎn)完成的因素進行分析，對相關人員通報考核。,5、分解目標，落實計劃,一.班前會制度； 1.班前會由車間主任主持，副廠長總結，廠長巡查補充。 2.通過班前會從人、機、料、法、環(huán)進行前一天工作總結，對當班重點工作及日目標考核進行工作安排，對前一天獎懲情況進行通報； 3.班前10分鐘準時開始班前會，通過班前會宣貫公司動態(tài)。 二.班組長培訓及培養(yǎng)制度； 1.通過漢德專家對各班組長進行培訓，增強班組長個人能力，提高組織管理水平； 2.強制規(guī)定班前會時間不得低于10分鐘，切實起到班前會作用，通過班組帶動全員參與管理，改變員工陳舊觀念； 3.組織班組長學習標準作業(yè)測試，制作工序能力表等，并且逐步掌握實際應用；更加了解責任生產(chǎn)線工序能力和人機組合情況。,6、加強班組管理，善于總結工作,6.1：如：零部件車間提供的工序能力表,1.技術科對各類產(chǎn)品進行工藝梳理，現(xiàn)已梳理6條生產(chǎn)線工藝文件，共梳理出6項工藝問題，與技術管理部溝通解決，目前整頓完成3項，2項正在解決，需工藝技術部協(xié)助解決1項，現(xiàn)已整理完成支座生產(chǎn)線工藝梳理。 2.通過技術科室的現(xiàn)場跟進，針對無法滿足生產(chǎn)的工裝進行梳理，并重新制作，已完成8套，剩余8套預計10月底全部完成。 3.技術科梳理零部件生產(chǎn)線的量具，共梳理有問題量具5件，工序缺少量具35件，對以上缺少量具，可用卡板、塞規(guī)進行測量的，工具科加班制作，并搜集工具廠個人不常用量具（個人帳），統(tǒng)一規(guī)劃，配備生產(chǎn)線，確定責任人。 4.針對主銷線工裝不穩(wěn)定，操作難度大，班產(chǎn)只能達到40件，技術科重新設計銑槽打孔工裝，采用工序先集中，后分散的工藝方法，使班產(chǎn)達到75-80件，效率提升近一倍；對齒輪線一、二、三道工序合并，操作工由4名減少到2名，提高職工收入及積極性。 5.技術員逐工序?qū)Σ僮鞴みM行工裝調(diào)試和設備操作培訓，支座線現(xiàn)已培訓完成。,7、整理工藝文件、全線工、量、夾檢修,1.技術科完善了分廠質(zhì)量體系，并成立質(zhì)量技術攻關小組，對長期存在問題進行專項攻關；對操作人員全部進行自檢培訓，并制定了長期監(jiān)督制度； 2.每周三下午4:00準時召開質(zhì)量例會，針對質(zhì)量問題，提出解決、預防措施，并落實責任人，時間節(jié)點； 3.技術員跟線指導，技能培訓，從8月24日起開始實施，并監(jiān)督操作工自檢； 4.技術員對主管生產(chǎn)線進行巡檢，3名技術員負責零部件線，2名技術員負責齒輪線，并對巡檢記錄嚴格監(jiān)控； 5.操作工目前已基本按要求進行自檢，及時對不合格品隔離、清理。,8、建立質(zhì)量體系，恢復首檢、巡檢監(jiān)控,8.1：質(zhì)量體系人員配置表,1.已建立設備日保養(yǎng)制度，每天早晨8：20分，設備技術員、綜合管理員對設備及現(xiàn)場情況進行檢查，對存在的問題以圖片形式公示，并指導整改；每周五下午5點各線主任、機電修、設備管理員、綜合管理員對機床保養(yǎng)、現(xiàn)場衛(wèi)生、現(xiàn)場定制情況（現(xiàn)階段保證物品擺放整齊）進行檢查，并按班組打分，針對檢查情況現(xiàn)場反饋，并限期整改，并根據(jù)制度落實獎懲； 2.制定機電修考核制度，根據(jù)設備故障率、設備修復率、日常保養(yǎng)、操作工滿意度評分、臨時性工作完成情況進行考核。與機電修工資掛鉤，提高機電修工作效率； 3.機電修實行“傳幫帶”，已從操作工中選拔出2名骨干并進行培養(yǎng)，形成機電修人才梯隊，切實保證生產(chǎn)設備正常運行。,9、落實設備日保養(yǎng)，制定機電修績效,10、目標管理，落實責任,根據(jù)月度目標分析，持續(xù)改進工作，針對改進項目采取切實可行的措施，逐步達到生產(chǎn)、質(zhì)量、管理目標。如下表近期生產(chǎn)工作分工：,出勤情況：從數(shù)據(jù)分析看，近期較6月份，曠工人數(shù)下降，請假人數(shù)減少，員工出勤情況明顯好轉(zhuǎn)。,三、近期情況,1、出勤情況,2、在制品情況,2.1在制品分析：,操作工技能水平偏低，新入職員工崗前培訓力度不夠，對于機床換產(chǎn)、調(diào)試不能獨立完成；,在制品雖有降低，但與目標差距較大。第一周，設備故障待件時間達93小時，第二周待件時間為41小時，第三周待件時間為12小時，數(shù)控磨床設備故障5天未能解決，導致生產(chǎn)停線，在制品增加；,分廠管理層、一線操作工缺乏精益化生產(chǎn)意識，沒有對在制品形成有效的控制。,3、人均產(chǎn)出,計算公式：人均小時產(chǎn)出=完工數(shù)/(人數(shù)x工作時間),4、第三周較第一周，第二周設備故障率高， 技術問題較多，影響生產(chǎn)的偶然因素多，控制機制作用沒有完全發(fā)揮；,5、一線人員技能較低，15員工能獨立調(diào)試機床，85%操作人員不能掌握機床操作要領；,2、撥叉軸線無心磨床操作人員請假，無人掌握此機床操作技能，導致機床停機49小時，后續(xù)工序無法進行，人才梯隊問題凸顯；,3.1：人均產(chǎn)出分析：,從數(shù)據(jù)分析看，凸輪軸、凸輪軸支座、齒輪人均產(chǎn)出呈上升態(tài)勢，生產(chǎn)效率有所提高；撥叉軸、主銷下降幅度較大；整體人均產(chǎn)出與標準產(chǎn)出有較大差距，具體分析如下：,3、主銷線兩臺數(shù)控磨床故障，維修需外購件，待件時間達98小時，未形成有效的預防和應急方案；,1、通過完善制度（生產(chǎn)考核、考勤制度），人員有效工作時間增加；職工的日目標意識增強，使得生產(chǎn)效率有所提高；,4、有效工作時間,4.1：有效工作時間分析：,標準每班有效工作時間為7.5小時，從數(shù)據(jù)分析看，各線有效工作時間呈上升趨勢，但現(xiàn)階段有效工作時間仍較低，導致生產(chǎn)計劃完成率較低； 9月份凸輪軸線有效工作時間由第一周的3.88小時到第四周的6.57小時，持續(xù)增長；撥叉軸線第四周達到7.5小時，但由于機床問題導致產(chǎn)量不穩(wěn)定，9月份上旬有效工作時間僅為2.6小時； 主銷線持續(xù)下滑，因機床故障導致的停機時間較長，影響較大； 齒輪線根據(jù)整體安排、需求產(chǎn)量等情況，有部分人員待料，有效工作時間較不穩(wěn)定； 支座線到9月份第四周，有效工作時間僅為5.48小時，因機床故障、質(zhì)量問題停機時間較長，導致生產(chǎn)計劃完成率較低，與生產(chǎn)計劃目標差距較大。,5、超差品情況,凸輪軸線超差品較多，前三周達184件，支座線達234件；具體如圖分析：,2、主銷因熱處理機床故障，導致硬度不穩(wěn)定；數(shù)控磨床操作要求較高，員工技能未達到要求，該道工序超差品占多數(shù)；,5.1：超差品情況分析：,1、9月份前半月凸輪軸線超差所占比例較大，凸輪軸線新入職員工8人，因崗前培訓僅為簡單的產(chǎn)品工序介紹，沒有有效的培訓，新入職員工未完全掌握操作技能已經(jīng)上崗，導致產(chǎn)出超差品較多。,3、檢驗員、操作工質(zhì)量意識雖有提升，但仍不能嚴格按照制度執(zhí)行自檢，抽檢。質(zhì)量的控制機制沒有有效發(fā)揮。,6、消耗費用,從圖表數(shù)據(jù)反應，9月份能耗、刀輔料、設備等費用明顯減少，具體如下：,7、指標體系,（正在規(guī)劃指標數(shù)據(jù)，次月將逐步做統(tǒng)計分析）,2.偶然因素較多，如人員臨時請假，設備頻繁故障，待件時間長，造成生產(chǎn)效率低；,3.設備運行保養(yǎng)及考核力度較差，停留在表面的清潔，潤滑，制度宣貫不到位；,1. 各項指標基礎數(shù)據(jù)未建立，沒有完整的工作評價體系，不能有效反應當前運營情況；,四、工作不足,4.二線輔助人員較多，且目標感不強、工作效率低，對生產(chǎn)支持力度不夠。,5.現(xiàn)場管理執(zhí)行力度較差，基本停留在現(xiàn)場清理層面；,6.現(xiàn)場技術問題較多，圖紙管理較混亂，員工質(zhì)量意識較差，導致現(xiàn)場工藝對操作工不能有效指導。,設備保養(yǎng),綜合管理,質(zhì)量監(jiān)控,生產(chǎn)管理,規(guī)范工作流程,加強設備維護保養(yǎng)，對員工進行具體設備日保養(yǎng)項目及操作培訓，并定期對保養(yǎng)情況進行檢查；制定重點、關鍵工序設備管理制度，并統(tǒng)計易損件備件需求，降低設備停機時間。,按照制定的新員工入職流程，通過談話，現(xiàn)場指導，增強員工歸宿感，降低離職率；逐步建立各項工作數(shù)據(jù)統(tǒng)計制度，保證各科室工作數(shù)據(jù)有可追溯性，為工作評價、分析體系做前期準備。,五、重點工作計劃,針對各類質(zhì)量問題，成立質(zhì)量專項小組，進行技術攻關，嚴格按照質(zhì)量管理