jit準時生產(chǎn)方式_jit管理3

JIT法則的運用JIT産生的背景在20世紀中葉以前，世界汽車製造業(yè)均採用福特式的“總動員生産方式”。這種生産方式以其規(guī)模性製造的成本優(yōu)勢爲企業(yè)創(chuàng)造了巨大的收益，然而隨著經(jīng)濟的不斷發(fā)展，需求的異質(zhì)性暴露了“福特式”生産模式的缺陷。20世紀後半期，整個汽車市場進入了一個市場需求多樣化的新階段，不久制汽車造業(yè)開始圍繞如何有效地組織多品種小批量生産進行探討。 日本豐田汽車公司副總裁大野耐一意識到這種生産方式的缺陷，他認爲需採取一種更靈活、更能適應市場需求變化的生産方式。在這種歷史背景下，大野耐一於1953年綜合了批量生産和單件生産特點和優(yōu)點，創(chuàng)造了一種在多品種小批量混合生産條件下高質(zhì)量、低消耗的生産方式，即適時生産（Just In Time，簡稱JIT）。JIT促進了日本汽車製造業(yè)的飛速發(fā)展，JIT被當作日本企業(yè)成功的秘訣在世界範圍內(nèi)受到廣泛尊崇。JIT隨後便在歐洲和美國的一些企業(yè)中推廣開來，並與源自日本的其他生産、流通方式一起被西方企業(yè)稱爲“日JIT産生的背景 JIT的基本思想適時生産一言以蔽之，即“只在需要的時候，按需要的量生産所需的産品”，這也就是Just in Time（JIT）一詞所要表達的含義。從這個含義我們知道JIT的核心是追求一種無庫存的生産系統(tǒng)，或使庫存最小化的生産系統(tǒng)，即消除一切只增加成本，而不向産品中增加價值的過程。從這一基本的生産哲學出發(fā)，形成了完備的JIT生産體系，這個體系包括：實行生産同步化；提高生産系統(tǒng)靈活性；減少不合理生産過程；推行標準化作業(yè)；追求産品零缺陷；保持庫存最優(yōu)化；推行人本管理。JIT的最終目標是利潤最大化，基本目標是努力降低成本，因此JIT還要求實現(xiàn)“四低兩短”的具體生産目標：廢品量最低。消除各種不合理因素，並對加工過程中每一工序的精益求精。庫存量最低。庫存是生産計劃不合理、過程不協(xié)調(diào)、操作不規(guī)範的的表現(xiàn)。減少零件搬運量。零件搬運是非增值操作，減少零件和裝配件運送量與搬運次數(shù)，可以節(jié)約裝配時間，並減少這一過程中可能出現(xiàn)的問題。機器故障率低。低的機器故障率是生產(chǎn)線對新産品方案作出快速反應的保障。生産提前期最短。短的生産提前期與小批量相結(jié)合的系統(tǒng)，應變能力強，柔性好。-準備時間最短。準備時間長短與批量選擇有關(guān)，如果準備時間趨於零，準備成本也趨於零，就有可能採用極小批量。JIT不等於看板管理看板管理在適時生産中佔有核心的地位。缺少了看板的適時生産無法正常運轉(zhuǎn)，也談不上適時管理了。本化模式”。生産過程質(zhì)量就也逐漸增強。JIT是長期行爲1982年，日本本田汽車製造公司採用看板取貨的零件數(shù)已達到其生産零件總數(shù)的43%。不久該方法在其他一些行業(yè)和企業(yè)得到推廣，更多的汽車製造企業(yè)也開始採用這種管理方法，一些企業(yè)更是結(jié)合自身情況創(chuàng)造性地應用了JIT生産方式，成效顯著。實施JIT使很多企業(yè)獲得了良好的效益，但也暴露出一個共同的弊病，即它們不能有效地將JIT繼續(xù)深入貫徹下去。這說明它們需要在以下方面進行改善和提高，以便可以真正做到對適時管理的理解和運用：JIT貴在堅持推行JIT是一個系統(tǒng)過程，是企業(yè)的長期戰(zhàn)略行爲，要求全員參與、思想統(tǒng)一、持續(xù)改進。不能從形式上去效仿看板管理，企業(yè)不僅要堅持從局部試點出發(fā)，更要堅持長期發(fā)展。貫穿JIT産生、成長、成熟整個發(fā)展過程的便是不斷地改善這要求企業(yè)必須具有高水準的管理作爲基礎(chǔ)和保證，努力做到以高管理推動改善，以改善促進管理，二者相輔相成必然會使企業(yè)靈活地把握JIT的精髓。高水準的管理包括先進的操作方法，合理的物流系統(tǒng)，以及科學的定額。質(zhì)量管理是企業(yè)整體的一個有機組成部分傳統(tǒng)質(zhì)量管理模式使質(zhì)量管理停留在質(zhì)檢階段，質(zhì)保部門因此難以真